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Saiba como implementar um plano de TPM

A implementação bem-sucedida e sustentável do sistema Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total (TPM) – deve ser uma preocupação constante para qualquer gerente de planta ou líder de produção consciente. O TPM reduz o tempo de inatividade, reduz paradas e falhas e oferece uma menor probabilidade de os produtos sofrerem defeitos de qualidade durante o processo de fabricação. 

Um programa eficaz de TPM pode capacitar os funcionários a tomar medidas proativas na manutenção de máquinas vitais; isso, por sua vez, permitirá que o equipamento de produção tenha uma vida útil mais longa e tempos de execução abaixo do ideal. 

As empresas que obtiveram sucesso geralmente seguem um plano de implementação que inclui as seguintes etapas: 

Etapa 1: Anúncio do TPM 

A alta gerência precisa criar um ambiente que suporte a sua adoção. Em muitos casos, a gerência deve superar a resistência às mudanças por parte dos operadores e outros funcionários e o ceticismo quanto aos méritos do TPM. Anunciar claramente as intenções da sua empresa e falar regularmente sobre os benefícios da implementação do TPM pode ajudar bastante a quebrar essas barreiras. 

Etapa 2: Lançar um programa de educação formal 

Este programa informará e educará a todos na organização sobre as atividades do TPM, benefícios e a importância da contribuição de todos. 

Etapa 3: Criar uma estrutura de suporte organizacional 

Este grupo promoverá e manterá as atividades do TPM assim que elas começarem. Atividades em equipe são essenciais para um esforço de TPM. Esse grupo precisa incluir membros de todos os níveis da organização – da gerência ao chão de fábrica. Essa estrutura promoverá a comunicação e garantirá que todos estejam trabalhando em direção aos mesmos objetivos. 

Etapa 4: Identifique uma área para um programa piloto do TPM 

Você pode se concentrar em um equipamento que seria mais fácil de melhorar ou em uma área de produção que provou ser problemática e que precisa ser corrigida para melhorar rapidamente a lucratividade. Nesse estágio inicial do processo do TPM, identifique metas  

SMART: SpecificMeasurableAttainableRealisticand Timed (INTELIGENTES: específicas, mensuráveis, atingíveis, realistas e baseadas em tempo). 

Etapa 5: Concentre-se na restauração de equipamentos para melhorar as condições de trabalho 

Depois que a área piloto for identificada, registre um padrão de linha de base para a produtividade atual. Organize e defina seu plano para a implementação do TPM. Use a metodologia 5Sbaseada em “cinco sensos”: de utilização, de organização, de limpeza, de normalização e de disciplina. Concentre-se primeiro na execução de um programa de manutenção autônomo e forneça treinamento aos operadores de equipamentos, conforme necessário. Assim como o proprietário de um carro pode economizar uma quantia significativa nos custos de reparo executando a manutenção como uma rotina básica, as empresas também podem estender a vida útil da máquina e identificar problemas mecânicos ainda no início, permitindo que seus operadores participem regularmente de procedimentos básicos de manutenção 

Etapa 6: Comece a medir a eficácia geral do equipamento (OEE) 

Quando você decide acompanhar o OEE, é imprescindível que os horários de parada não planejados sejam documentados e uma razão seja fornecida para cada ocorrência. Forneça uma categoria para “causa desconhecida” ou “tempo de parada não alocado” nos casos em que o operador não tiver certeza da causa de parada. Com o tempo, isso ajudará você a identificar as principais causas de falha, o que leva à etapa 7. 

Etapa 7: Abordar as principais causas de falha 

Nesta etapa, você precisará designar uma equipe multifuncional de cerca de 4 a 6 funcionários para investigar as principais causas de tempo de inatividade. Essa equipe criará um plano para eliminar a causa da falha e agendará o tempo de parada planejado para executar esta iniciativa. Essa equipe examinará os processos atuais do operador e as opções de reparo, criará um plano para interromper os gargalos e, em seguida, agendará um tempo para colocar o plano em ação. Depois que a ação designada for concluída, eles avaliarão o OEE dali para frente e reiniciarão o processo, se necessário. 

Etapa 8: Descreva um plano de implantação principal detalhado 

Esse plano identificará quais recursos serão necessários, a restauração e aprimoramento de equipamentos, sistemas de gerenciamento de manutenção e novas tecnologias. 

Etapa 9: Início do TPM 

A implementação começará nesta fase. 

Etapa 10: Melhorar a eficácia de cada peça de equipamento 

As equipes do projeto analisarão cada peça de equipamento e farão as melhorias necessárias. 

Etapa 11: Desenvolver um programa de manutenção autônoma para os operadores 

A limpeza e inspeção de rotina dos operadores ajudarão a estabilizar as condições e impedirão a deterioração acelerada. 

Etapa 12:Desenvolver um programa de manutenção preditiva ou preventiva 

Crie um cronograma para manutenção preventiva em cada peça de equipamento. 

Etapa 13: Realizar treinamento para melhorar as habilidades de operação e manutenção 

O departamento de manutenção assumirá o papel de professor e guia para fornecer treinamento, aconselhamento e informações sobre equipamentos às equipes. 

Etapa 14: Desenvolver um programa inicial de gerenciamento de equipamentos 

Aplique princípios de manutenção preventiva durante o processo de design do equipamento. 

Etapa 15: Melhoria contínua 

Como em qualquer iniciativa enxuta, a organização precisa desenvolver uma mentalidade de melhoria contínua. 

 

 

 

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