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Saiba como a manutenção produtiva total (TPM) pode dar mais agilidade à indústria
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Saiba como a manutenção produtiva total (TPM) pode dar mais agilidade à indústria

Na manufatura 4.0 não é possível pensar simplesmente em manutenção corretiva, baseada no conserto após a quebra ou defeito, ou seja, quando o equipamento está inoperante, resultando em desperdício, retrabalho, perda de tempo e prejuízos financeiros. Desde meados do século XX a indústria adotou o conceito de manutenção preventiva, com atividades programadas como troca de óleo, por exemplo, visando manter a operação. Esse cronograma permitiu adotar a manutenção preditiva, onde o acompanhamento e análise das condições dos equipamentos visam prevenir a ocorrência de problemas. E esses dois últimos conceitos foram a base para o desenvolvimento no Japão do sistema de manutenção produtiva total (Total Productive Maintenance – TPM).

O método de trabalho baseado na manutenção produtiva total foi usado pela primeira vez, oficialmente, pela empresa Nippon Denso, fornecedora de componentes automotivos para a fábrica Toyota, na década de 1960.

Objetivos da manutenção produtiva total

O sistema de manutenção produtiva total vai além dos equipamentos, focando também nas pessoas que são responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. O seu objetivo é melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes).

Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos; problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.

Em linhas gerais, os objetivos da TPM são:

  • Buscar a máxima eficiência do sistema de produção
  • Eliminar todas as perdas
  • Aumentar a vida útil dos equipamentos
  • Abranger todas as áreas da empresa
  • Envolver todos os funcionários
  • Buscar a meta de Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero

 

Os pilares da TPM

O programa de manutenção produtiva total é construído com base em 8 pilares:

Manutenção autônoma – visa mudar a mentalidade dos operadores para que passem de reativos a proativos, evitando a deterioração do equipamento através de uma operação correta e inspeções diárias. Esse novo ambiente deve fazer com que os operadores se sintam responsáveis pelos equipamentos

Manutenção planejada – tem dois principais objetivos: manter o bom funcionamento dos equipamentos e alcançar a eficiência em custos, planejando manutenções preditivas, preventivas e paradas

Melhorias específicas – serve para erradicar as 8 perdas que reduzem a eficiência global do equipamento:

  1. Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou deterioração das funções que ocorrem lentamente, como o desgaste de um pistão
  2. Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os equipamentos estão sendo ajustados para a produção de um novo item
  3. Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisação da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte
  4. Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura etc.)
  5. Perdas por pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade: inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade etc.)
  6. Perdas por velocidade: quando a produção é menor porque o equipamento está operando em uma velocidade menor do que a normal
  7. Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando são constatados defeitos que requerem correção (produtos defeituosos que devem ser retrabalhados).
  8. Perdas por desligamento: paralisação da linha causada por inatividade do equipamento para execução de manutenção/inspeção periódicas ou programadas

Educação e treinamento – visa oferecer constante capacitação técnica e busca de melhorias tanto para a área de produção quanto de manutenção, alinhadas às estratégias de transformação digital da manufatura 4.0

Manutenção da qualidade – gerenciamento contínuo dos equipamentos, materiais, ações das pessoas para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho

Controle inicial – faz o levantamento detalhados dos produtos antes mesmo de serem fabricados ou instalados, resultando em Falha/Quebra Zero

Áreas administrativas – tem como objetivo a redução de perdas nos processos administrativos

Segurança, higiene e meio ambiente – o principal objetivo desse pilar é o Acidente Zero, além de proporcionar um ambiente que garanta a preservação da saúde e bem-estar dos funcionários e preservação do meio ambiente

 

Benefícios da implantação da manutenção produtiva total

Segundo Tokutaro Suzuki, um dos maiores especialistas no método, o TPM se desenvolveu e cresceu primeiramente na indústria automobilística, e logo se disseminou para indústrias de vários segmentos. Ele destaca os resultados tangíveis – financeiros – e intangíveis – transformação do local de trabalho e maior nível de conhecimento e habilidades envolvidos na produção e na manutenção – alcançados com a implantação do sistema.

Entre os resultados tangíveis, ele destaca:

  • Redução de 90% no número de paradas repentinas
  • Aumento da eficácia global da planta entre 50% e 100%
  • Redução de 75% no número de reclamações de clientes
  • Redução de até 30% dos custos de produção

E, entre os intangíveis:

  • Operadores passam a cuidar dos seus próprios equipamentos sem direcionamento
  • Aumenta a confiança dos funcionários
  • Melhora a qualidade do local de trabalho, tanto em relação a limpeza e organização quanto ao relacionamento
  • Melhora a imagem da empresa já que visitantes encontram um ambiente limpo e claro

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