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RCM: veja tudo o que você precisa saber sobre manutenção com foco em confiabilidade

A confiabilidade de equipamentos ou de sistemas é uma das principais preocupações na gestão de ativos, já que proporciona maior disponibilidade e vida útil dos equipamentos, que se traduz em ganhos financeiros para a organização. E uma das estratégias para manter essa confiabilidade é a metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, que é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.  

Segundo Strauss Sydio de Souza, professor do curso de pós-graduação em Produção e Manutenção do Centro Universitário de Jaguariúna, para ser desenvolvida a metodologia RCM utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para orientar a gestão de ativos e para que seja preservada a função do sistema produtivo. Essas perguntas são: 

  1. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação? De que forma ele falha em cumprir sua função? 
  2. O que causa cada falha funcional? 
  3. O que acontece quando ocorre cada falha? 
  4. De que modo cada falha importa? 
  5. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 
  6. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?  

Dependendo das respostas dadas às perguntas acima, a RCM vai sugerir e direcionar o replanejamento do programa de manutenção, de modo a se estabelecer o nível de desempenho aceitável por quem aplica esta metodologia. As respostas para as perguntas básicas da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos: 

Passo 1: Selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação do RCM 

Identificar os bens da empresa que serão submetidos à metodologia do RCM, organizando todas as informações dos ativos e fazendo um meticuloso planejamento para a implantação.  

Os elementos chaves para o processo de planejamento são:  

  • Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo RCM e, se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar 
  • Estimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos selecionados 
  • Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e oferecer treinamento adequado 
  • Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido 

Passo 2: Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados 

Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar que o ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional atual, deve-se identificar as suas funções primárias e secundárias: 

  • Funções primárias: são as funções que justificam porque o item foi adquirido. Esta categoria de função cobre questões tais como de velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente 
  • Funções secundárias: são funções reconhecidas e desejadas para que o item faça além das suas funções principais. Os usuários também têm expectativas nas áreas de segurança, controle, conforto, economia, entre outras 

Passo 3: Determinar as falhas funcionais 

Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida como a incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de desempenho que é aceitável pelo usuário. Todas as falhas funcionais que afetam cada função devem ser registradas. As falhas funcionais podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites inferiores e superiores e falhas contexto operacional. 

  • Falhas parciais e totais: a definição de falha funcional total significa perda total da função. Nesta situação, o ativo pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitáveis. A falha parcial é causada de forma diferente da falha total. Isto é, o ativo está falhando, mas ainda funciona dentro dos limites aceitáveis de desempenho requerido pelo usuário 
  • Falhas limites inferiores e superiores: são falhas funcionais que são relacionadas a uma faixa de desempenho. Isto é, o desempenho é associado a alguma função, que pode variar entre um limite inferior e um limite superior. Um ativo estará na condição de falha se trabalhar abaixo do limite inferior e/ou acima do limite superior 
  • Falhas no contexto operacional: a definição da falha no contexto operacional leva a várias visões da falha. O enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discussão e definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional 

Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e consequências  

Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar identificar todos os eventos prováveis (modo de falha) que causam cada falha funcional, os efeitos e as consequências de cada falha funcional. Para determinar os modos, efeitos e consequências da falha, utiliza-se uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou antecipar a causa, efeitos e consequências de cada modo de falha de um item do sistema produtivo. Esta técnica é conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos, ressalta Carlos Roberto Camello Lima, professor do programa de pós-graduação em Engenharia de Produção da Universidade Metodista de Piracicaba. 

Passo 5: Selecionar o tipo de manutenção  

Após a conclusão da Análise de Modo de Falha e Efeitos – FMEA, selecionar o tipo de manutenção preventiva tecnicamente adequado para assegurar que a falha não acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. As tarefas de manutenção preventiva podem, então ser classificadas em: baseada no tempo (Manutenção Preventiva), baseada na condição (Manutenção Preditiva) e baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva). 

Passo 6: Formular e implementar o plano de manutenção  

Ao iniciar a formulação do plano de gestão de ativos e posterior implantação das recomendações do RCM, é conveniente comparar estas recomendações com as atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. A questão então é decidir se devem ser feitas novas atividades, mudar as atividades existentes ou até mesmo eliminar algumas atividades de manutenção. 

Passo 7: Melhoria contínua  

Após a implantação da manutenção centrada em confiabilidade, revisões periódicas são mandatórias. O objetivo dessas atividades contínuas de revisão periódica é reduzir as falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos, identificar a necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanças na indústria e nas condições econômicas. 

Assim, para maximizar o uso dos ativos e garantir a confiabilidade das operações, conte com os sistemas para gestão de ativos da Atechque contribuem para o sucesso da sua jornada rumo à #IndustryNXT, por meio de tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção de forma simples e integrada.

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