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Manutenção
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FMEA ou RCM: saiba qual vai resolver os problemas da gestão de manutenção

A busca por competitividade, qualidade e rapidez nos processos produtivos tem sido o foco dos líderes de negócios em todos os setores industriais. E a necessidade de contar com ativos que ofereçam alto índice de disponibilidade e confiabilidade para se sobressair em um ambiente altamente desafiador como é a economia atual faz com que a gestão da manutenção mereça atenção especial.

Para atender ao desafio de implantar uma eficiente gestão de manutenção, muitas empresas têm aplicado os conceitos da Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM (Reliability Centred Maintenance) e a ferramenta de Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Enquanto o RCM é uma estratégia de gestão de manutenção com foco na garantia da segurança e confiabilidade dos ativos, identificando sistematicamente as melhores práticas para garantir que os equipamentos e sistemas continuem executando as suas funções, o FMEA é uma ferramenta que faz parte das etapas de implantação do RCM, que vai identificar os modos de falha, suas causas e seus efeitos, e elencar as ações adequadas para prevenir essas falhas.

Muitas empresas utilizam apenas a ferramenta FMEA na sua gestão de manutenção mas, dependendo da complexidade da planta, implantar o ciclo completo, onde a metodologia RCM vai analisar as funções e potenciais falhas de um equipamento para desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a eficiência da sua operação, e o FMEA vai identificar as não conformidades e priorizar as falhas que mais impactam na condição operacional do ativo e na qualidade do produto, pode gerar ainda mais benefícios para toda a empresa.

Abaixo, confira algumas das vantagens e diferenças entre a estratégia tradicional de gestão de manutenção e a Manutenção Centrada em Confiabilidade:

Manutenção tradicional  X  Manutenção Centrada
em Confiabilidade (RCM)

 

Características

Tradicional

RCM

FocoEquipamentoFunção
ObjetivoManter o equipamentoPreservar a função
AtuaçãoComponenteSistema
AtividadesO que pode ser feitoO que deve ser feito
DadosPouca ênfaseMuita ênfase
DocumentaçãoReduzidaObrigatória e sistemática
MetodologiaEmpíricaEstruturada
CombateFalhasConsequências das falhas
NormalizaçãoNãoSim
PriorizaçãoInexistentePor função

Implantando o RCM

O processo de implantação da metodologia RCM começa com a análise de sete questões, que avaliam desde a função que é esperada para o ativo até o desenvolvimento de uma estratégia de gestão de manutenção tecnicamente viável e com melhor custo-benefício:

  • Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional?
  • De que forma o item falha em cumprir suas funções?
  • Qual é a causa de cada falha funcional?
  • O que acontece, quais as consequências quando ocorre cada falha?
  • De que forma cada falha tem importância?
  • O que pode ser feito para prevenir cada falha?
  • Quais medidas devem ser tomadas se houver uma tarefa preventiva apropriada?

A partir daí, o processo segue as seguintes etapas:

1 – Selecionar ativos

Selecionar os ativos que serão alvo do programa de manutenção, estimar os recursos necessários e definir responsáveis pelas auditorias.

2 – Definir funções e parâmetros

Estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, o que o ativo deve satisfazer para ser considerado confiável. Baseado em critérios técnicos ou mesmo na opção desse gestor, será definido o critério de confiabilidade. Outro ponto a ser definido é a função do ativo, podendo ser primária – funções que justificam porque o ativo foi adquirido – e secundária – funções que devem ser desempenhadas além das primárias.

3 – Determinar as falhas funcionais

Identificar as falhas que prejudicam o funcionamento do ativo. Podem ser totais, quando há completa interrupção do seu funcionamento, ou parcial, quando o equipamento opera com capacidade reduzida.

4 – Determinar o modo de falha, efeitos e consequências

Nessa etapa é aplicada a ferramenta FMEA, fornecendo subsídios para atividades de melhoria contínua a partir de diagnósticos de falha que podem surgir em produtos ou processos relacionados a equipamentos e sistemas de controle.

5 – Identificar o melhor tipo de manutenção

Após identificar modos de falhas e consequências com a FMEA, é preciso avaliar qual o tipo de manutenção mais adequado para cada ativo, conforme a sua criticidade para o processo produtivo. A gestão de manutenção em ativos mais críticos deve privilegiar uma abordagem preditiva, evitando paradas inesperadas. Já a manutenção preventiva pode ser suficiente para ativos menos críticos.

6 – Implementar o plano de gestão de manutenção

Esse é o momento de elaborar um cronograma de ações para todas as falhas detectadas nas etapas anteriores, conforme a sua criticidade.

7 – Focar na melhoria contínua

Após essa primeira correção de falhas, é preciso fazer revisões periódicas, avaliando continuamente a estratégia da gestão de manutenção, já que podem ocorrer mudanças, por exemplo, tanto na condição do ativo por conta do seu ciclo de vida quanto novos requisitos operacionais.

Todo esse processo de gestão de manutenção, reunindo o conceito de RCM e FMEA, pode ser otimizado e integrado com a adoção de um software de gestão de ativos, que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a melhoria dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

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