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Conheça as vantagens de usar o FMEA na sua estratégia de manutenção

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.

Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.

O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:

  • Redução nos custos de operação e manutenção
  • Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas
  • Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes
  • Calcular o risco de cada falha
  • Redução de falhas potenciais em serviço
  • Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas
  • Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item
  • Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade
  • Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada
  • Identificação de possíveis gargalos no sistema
  • Registro mais eficaz de informações e documentação do item
  • Aumento na confiabilidade de operação do sistema

Os 7 passos para alcançar melhores resultados

A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.

Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:

 

Análise de sistemas

Análise das falhas e mitigação de riscos

Comunicação dos riscos

 

1º. passo

Planejamento e preparação

 

2º. passo

Análise da estrutura

 

3º. passo

Análise das funções

4º. passo

Análise das falhas

 

 

5º. passo

Análise de risco

 

 

6º. passo

Otimização

 

 

7º. passo

Documentação dos resultados

 

Entendendo o objetivo de cada etapa

 1º. passo – Planejamento e preparação

  • Identificação do projeto
  • Planejamento do projeto
  • Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise
  • Lições aprendidas
  • Definição de funções e responsabilidades das equipes

2º. Passo – Análise da estrutura

  • Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo
  • Entendimento dos elementos do trabalho do processo
  • Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método

3º. Passo – Análise das funções

  • Descrição detalhada das funções e requisitos
  • Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas

4º. Passo – Análise das falhas

  • Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo
  • Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos

5º. Passo – Análise de risco

  • Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)
  • Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto

6º. Passo – Otimização

  • Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação
  • Definição de responsabilidades

7º. Passo – Documentação dos resultados

  • Relatórios internos para gerenciamento
  • Registros para informações para os clientes

Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.

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