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Benefícios de um produto com arquitetura escalável

Um software com arquitetura escalável, alta disponibilidade, e conceito de micro serviços é bem recebido por empresas e desenvolvedores de software. Mas a primeira pergunta que fica é, o que seria um produto com arquitetura escalável?

Para responder essa pergunta, é preciso pensar inicialmente o que é importante para o cliente que necessita de funcionalidades em um software, e quais são suas necessidades para poder atendê-las. A expectativa do cliente em relação ao software se baseia em:

  • Atender às funcionalidades desejadas
  • Baixo custo do sistema / produto
  • Tempo estimado para entrega

Um produto escalável visa otimizar o desenvolvimento de software, facilitar a implantação dessa aplicação e ser totalmente independente dos outros serviços do sistema, possibilitando a criação de novas funcionalidades de maneira prática e rápida, além de facilitar a manutenção das funcionalidades de maneira pontual e separada.

Antes de listar os benefícios da escalabilidade e suas particularidades, é necessário entender o conceito de micro serviços, que é implantado como base para uma arquitetura de projeto de software. O conceito de micro serviços é baseado na criação de componentes menores e com baixo acoplamento entre eles, como o nome já diz, fazer a divisão do software em pequenos serviços. Antes da criação de software com arquitetura de micro serviços, os softwares eram desenvolvidos de maneira monolítica. Neste tipo de aplicação toda a base de código está contida em um só lugar, ou seja, todas as funcionalidades estão definidas no mesmo bloco.

É preciso entender que cada estrutura tem sua vantagem e sua particularidade, e que deve ser empregada de acordo com a necessidade. No caso de um produto, em que o cliente visa funcionalidades distintas, rapidez no desenvolvimento e facilidade na manutenção, a arquitetura criada no conceito de micro serviços é relativamente mais vantajosa em relação ao conceito monolítico.

Segundo a análise de Martim Fowler (especialista em arquitetura de software), o custo de manutenção de um software complexo é menor em uma arquitetura de micro serviços, comparada a uma arquitetura monolítica. (gráfico de complexidade acima). Esta análise apresenta duas ideias:

  • É possível ter uma aplicação com diversas tecnologias e soluções, onde também pode ser estruturada com mais de uma linguagem de programação.
  • Também é possível ter uma evolução tecnológica do produto de maneira mais controlada, ou mais leve através da divisão de processos e fluxos rápidos, integrado, com informações.

Fazendo um exercício em um raciocínio rápido: uma empresa de grande porte com diversos sistemas, e cada um deles com uma linguagem de programação diferente. Agora, imaginem se essa empresa decidir unificar todos os sistemas para utilizar uma única plataforma. O custo e o esforço para fazer a unificação de cada uma dessas aplicações seria enorme, visto que cada uma dessas aplicações poderia se tornar uma estação de serviço acessível, podendo ser modificada e ajustada independentemente de todo o contexto dos outros serviços no sistema.

Esse conceito de micro serviço, também conhecido como SaaS (Software como Serviço), oferece maior segurança contra a perda parcial ou total de dados e acessos não autorizados.

Voltando ao conceito  e a importância da escalabilidade, a definição entre arquitetura de micro serviços e monolítica traz diversos fatores a serem analisados, e a utilização de escalabilidade horizontal ou vertical é uma delas.

  • Escalabilidade Vertical

Este é um padrão de escalabilidade viável e amplamente utilizado para determinadas aplicações, mas tem como limitação de escalabilidade o próprio hardware.

  • Escalabilidade Horizontal

Em vez de aumentar a escala adicionando mais capacidade de hardware individual, a aplicação é arquitetada para que seja escalada adicionando mais instâncias da aplicação. Não é necessário hardware caro e pesado para escalabilidade horizontal, pode ser feito com máquinas menores e adicionando muitas delas. No entanto, esse padrão de escalabilidade geralmente requer aplicações que sejam arquitetadas ou ajustadas para funcionarem distribuidamente (micro serviços).

Em uma situação em que um gestor queira realizar um upgrade de um produto, adicionar novas funcionalidades, deixar a aplicação mais rápida, deixar a aplicação integrada com redes sociais e outros sistemas, a arquitetura monolítica pode ser escalável adicionando hardwares mais potentes, e desenvolvendo novas funcionalidades, porém é custoso e pouco produtiva. Em comparação com arquitetura de micro serviços, criar um serviço novo, com configurações de hardware potentes e alto grau de complexidade é bem mais vantajoso e eficaz.

  • Maior flexibilidade dos processos

Um software escalável pode ser reproduzido facilmente, independentemente de suas proporções. Com flexibilidade haverá menos peso de investimento em novos softwares.

  • Aumento de produtividade

Replicar algo é muito mais simples do que criar uma nova estrutura do zero.

  • Otimização de custos

Alta lucratividade, onde a empresa torna-se capaz de aumentar seu processo produtivo sem injetar muito dinheiro por isso.

  • Menor probabilidade de estagnação

Um produto escalável não tem dificuldades de se adaptar a mudanças, e sempre está preparado para uma atualização de ferramenta nova ou novas demandas.

  • Customização e Integração

A integração se refere à unificação dos sistemas, diminuindo a chance de erros causados pelo uso de softwares incompatíveis entre si. É possível integrar o SaaS a ferramentas de monitoramento e armazenamento de arquivos, etc.

Assim como o software, a escalabilidade em um banco de dados relacional pode ocorrer de duas formas: horizontal e vertical.

  • A forma horizontal ocorre pela utilização de mais equipamentos e particiona a estrutura de dados de acordo com critérios estabelecidos.
  • A forma vertical ocorre pelo aumento da capacidade do equipamento em que o sistema gerenciador de banco de dados está instalado.

Bases de dados NoSQL (não relacionais) têm como um de seus motivadores o baixo custo para realizar uma escalabilidade horizontal, o que torna possível o uso de equipamentos mais acessíveis, e proporciona um modelo de particionamento nativo.

A frequente utilização de bancos de dados NoSQL estão ligadas as questões de escalabilidade de armazenamento e processamento de um enorme volume de dados que cresce em ritmo acelerado diariamente. De forma que todos os canais utilizados para captação de informações disponíveis no mundo digital, são responsáveis por compor e ditar a velocidade na qual a grande massa de dados deve ser absorvida, gerida e compartilhada. A importância de se obter um alto grau de paralelismo e a distribuição de sistemas em uma escala global, conduz à adoção de soluções robustas com grande potencial de desempenho.

Em resumo, é necessário entender que a importância da escalabilidade de um produto vem da necessidade de o cliente modificar seu produto, aumentando ou diminuindo, buscando sua necessidade de momento. O papel da escalabilidade é poder atender as mudanças aplicando de acordo com suas características, sendo horizontal ou vertical, dando a possibilidade ao cliente em poder realizar alterações e customizar de maneira produtiva e eficaz o produto.

cultura da qualidade
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O MVP e a cultura da qualidade

MVP, do inglês Minimum Viable Product é o produto mínimo viável, e consiste na prática de lançar um produto com as principais funcionalidades e com investimento mínimo. Essa prática permite testar o negócio antes de realizar investimentos maiores, validando a eficiência do produto, sua usabilidade e aceitação no mercado. Esse conceito foi popularizado por Eric Ries, consultor e escritor sobre startups, no livro The Lean Startup.

Já a definição de qualidade de software é um pouco mais complexa e tem na literatura diferentes interpretações de variados autores. O glossário do IEEE define qualidade como “Grau de conformidade de um sistema, componente ou processo com os respectivos requisitos”, ou como “Grau de conformidade de um sistema, componente ou processo com as necessidades e expectativas de clientes ou usuários”.

Apesar do conceito de MVP ser aplicado ao produto, a filosofia de se entregar o máximo de valor com o mínimo de recursos pode ser aplicada a quase tudo, em qualquer área de conhecimento.

Logicamente todos nós desejamos o estado da arte, mas na grande maioria das vezes é extremamente difícil atingí-lo, pelos mais diferentes motivos.

Em qualidade, mais especificamente na qualidade de software e na qualidade de software dentro de metodologias ágeis, o estado da arte poderia ser algo como:

“Times multidisciplinares maduros, com Product Owners (PO’s) escrevendo histórias ‘INVEST’, UX’s criando wireframes assertivos para cada história, desenvolvedores realizando testes unitários/integração automatizados, code review independente, versionamento com ferramenta e processos bem definidos, interagindo por meio de uma boa comunicação com os testers, que documentam os casos de testes em uma boa ferramenta que seja integrada à ferramenta de requisitos, mantendo assim a rastreabilidade entre as execuções dos testes funcionais, as histórias e os bugs. Além disso, as principais funcionalidades são automatizadas, a automação dos testes funcionais e unitários roda em um ambiente de integração contínua, gerando relatórios diários para a gerência.

Por falar em ambiente, no mínimo 4 estão disponíveis: DEV, QAS, STG e PROD.” O ambiente de QA permite a execução da automação diariamente, em que o dump da base de dados também é realizado de forma automática, mantendo a massa de dados do QA sempre atual e funcional. O ambiente de Stage permite a realização dos testes de carga, stress, performance e segurança. Tudo isso acontecendo em um ambiente no qual os times de desenvolvimento seguem as diretrizes do manifesto ágil, a comunicação é eficaz, a gerência motiva o time por meio da confiança, autonomia e a organização valoriza a cultura de qualidade, tanto dos produtos quanto dos processos. Ah, faltou dizer que o processo de melhoria contínua também funciona.

UFA! Talvez a palavra “Devop’s” resumisse as últimas 9 linhas desse artigo, mas vamos manter o foco: O MVP da qualidade. Vamos chamá-lo de MVQ!

O cenário descrito acima não é uma utopia. Empresas com grande maturidade no desenvolvimento e na qualidade de software possuem até mais que isso. Mas vamos a um cenário encontrado recentemente, que se assemelha a maioria dos cenários encontrados na maioria dos projetos:

“Um projeto em desenvolvimento há um ano, sem tester no time, em que os testes funcionais foram executados pelo Product Owner. O Scrum, que pode ser considerado um “template”, foi adaptado à realidade, na qual a Review por exemplo foi substituída por uma “Demo” interna.

Nenhum caso de teste registrado. Sem ferramentas, muito menos automação. Carga e Stress: o que é isso? A qualidade se restringia a testes unitários e code review, por parte dos desenvolvedores.”

Então, uma analista de testes foi alocada ao projeto. Vindo de um projeto rodando corretamente, com testes funcionais sendo executados e documentados, os bugs registrados, a rastreabilidade mantida entre histórias -> casos de testes -> bugs e a automação sendo entregue para as histórias da sprint anterior, seria natural que ela tentasse implantar o mesmo processo nesse time.

Não funcionou. Existe um fator muito importante que muita gente esquece e deixa de trabalhar: A cultura. E esta geralmente está acravada em uma área e dentro de um time. Hoje é comum encontrar diversas culturas distribuídas dentro de uma mesma organização.

E esse foi o fator a ser trabalhado nesse time. Não existia QA, e agora existe. O que fazer? O MVQ. O menor valor de qualidade possível, entregue pouco a pouco, um pouquinho a mais a cada sprint.

E esse pouquinho adicional vai sendo embutido na mentalidade de desenvolvedores, P.O’s, gerentes etc. Pode-se dizer que o MVQ é composto por pequenos objetivos a serem atingidos o mais rápido possível e então incrementados. Nunca deixando de ter em mente que cultura não se impõe, deve ser trabalhada!

Como aplicar o MVQ

O primeiro passo, já implantado e executado pela primeira analista, foi a criação de casos de testes de regressão. Esses testes foram executados e dezenas de bugs foram abertos e registrados. A cada sprint, o time ia “matando” os bugs abertos, ao passo em que as novas features eram desenvolvidas. E claro, os casos de testes eram registrados em uma ferramenta e executados (não necessariamente dentro do sprint atual). Alguns sprints rodaram dessa forma, até que todos os bugs (da regressão) foram exterminados.

Os próximos objetivos dentro de um MVQ

Bom, é comum que dentro do Definition of Done das histórias estejam os casos de testes escritos e executados, evidências coletadas, bugs corrigidos e as histórias sejam aprovadas pelo QA. Percebeu-se também que os critérios de aceite das histórias precisavam melhorar, então o QA  passou a ajustar os critérios de aceite com o P.O.

Alguns sprints quase tiveram 100% das histórias entregues com o DoD completo, mas até o momento ainda não atingimos esse objetivo. E aqui entra um fator importante na busca pela transformação da cultura da qualidade: O MVQ é incremental, mas não é necessário que se atinja 100% de um ou mais objetivos antes de se iniciar outros.

Iniciou-se então a inclusão de um novo objetivo dentro do MVQ: A automação de testes!

Com o processo de desenvolvimento ágil rolando mais “redondo”, foi possível que os QA’s tivessem tempo para criar um backlog de automação, para as features mais críticas

do sistema. Esse backlog vem sendo trabalhado, e atualmente, em alguns sprints, é possível atingir o target de automatizar as histórias do sprint anterior.

Dentre os próximos objetivos dentro do nosso MVQ, podemos citar:

  • atingir o objetivo de entregas de sprints com 100% de aprovação do QA;
  • automatização da automação, colocando nossos testes pra rodar em um ambiente cloud e integrado;
  • dump automático com a base de dados original antes de rodar a automação e;
  • talvez o mais importante objetivo de TODOS: Disseminar a cultura de qualidade para todos os times, áreas e empresa.

E assim, de MVQ em MVQ, é possível construir o caminho para o estado da arte. O importante é que nessa caminhada a cultura da qualidade seja incorporada na cabeça de todos, pois o VALOR da qualidade vai sendo demonstrado e absorvido a cada entrega, a cada interação.

Fabiano Pereira

 

gestão de ativos
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Conheça a importância da usabilidade para a gestão de ativos

Um ativo pode ser todo objeto físico sob o controle de uma empresa, o qual é parte primordial no processo produtivo e o processo de gerenciamento deve contemplar todo o ciclo de vida: da aquisição ao descarte de um ativo. Este processo envolve a utilização de dados para maximizar retorno sobre investimento (ROI), minimizar riscos e agregar valor ao negócio. Ao evitar compras desnecessárias de ativos e fazer o melhor uso dos recursos atuais, um gestor reduz custos, elimina desperdícios e aumenta a eficiência e pode ser iniciado com a usabilidade eficaz das ferramentas para a gestão de ativos.

A aplicação da gestão de ativos na indústria é baseada em cálculos de simulação do desempenho técnico e econômico em diversas problemáticas e cenários operacionais. A gestão conta com o apoio de softwares que permitem a tomada de decisões técnicas coerentes com os objetivos e decisões econômicas que preservam o desempenho do equipamento, garantindo maior rentabilidade e disponibilidade do equipamento ao longo de todo o ciclo de vida.

Para alcançar os melhores resultados com estas ferramentas é necessário contar com uma boa usabilidade que habilite o usuário a realizar suas tarefas mais rapidamente, com menos erros, com aprendizado menor, com qualidade resultante e satisfação maiores.

No caso de gestão de ativos, uma má usabilidade pode afetar a efetividade do processo e gerar prejuízos financeiros, falhas de execução e outros problemas que podem envolver vidas e a reputação da organização. Por exemplo: um gestor de uma grande empresa precisa registrar adequadamente as manutenções e paradas dos equipamentos, durante este processo, uma informação importante não foi destacada, o usuário não foi informado da falta de preenchimento e acabou deixando o campo em branco.  O fato de a informação não ter sido preenchida ocasionou a ausência de um dado relevante e fez com que os custos de uso, operação e manutenção dos equipamentos tenham sido distorcidos e a de análise crítica de uso prejudicada.

Apenas um “detalhe” pode afetar totalmente o processo de gestão de ativos. A usabilidade tem grande impacto em um software, pois contribui para escolhas que podem ajudar o usuário a ser mais produtivo e efetivo e más escolhas podem prejudicar a utilização do sistema e/ou a execução do processo.

custos dos processos produtivos
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Conheça 5 métodos para reduzir custos do processo produtivo

Reduzir custos dos processos produtivos não é uma tarefa fácil, mas é muito importante para o bom desempenho dos negócios. É preciso aumentar a qualidade dos produtos e, ao mesmo tempo, reduzir o tempo e o custo da produção para atrair novos clientes, melhorar o lucro e manter a competitividade. Com uma linha de produção eficiente, uma empresa tem mais produtividade e desperdiça menos tempo e recursos.  

É cada vez mais importante aumentar a produtividade, reduzir os custos dos processos produtivos e aumentar a qualidade. Ao pensar na redução de despesas, é fundamental analisar todos os custos dos processos produtivos e seus impactos na receita para tomar decisões mais assertivas. Na categoria de custo fixo, consideram-se aluguel, serviços de segurança, limpeza e outros serviços recorrentes que se mantêm independentemente da capacidade produtiva. E, nos custos variáveis, por exemplo, consideram-se todos os insumos que fazem parte da linha de produção.  

Quais seriam os métodos mais eficientes para reduzir os custos dos processos produtivos? A resposta não é única, e depende da situação específica da sua empresa. Mas alguns dos métodos abaixo devem se adequar à sua realidade: 

1 – Avaliar os custos  

O primeiro passo para reduzir custos deve ser sempre fazer um balanço e avaliar completamente suas operações atuais. A análise objetiva de cada etapa de produção do seu produto e de processos permitirá compreender melhor cada ponto da cadeia de valor e como oferecer mais por menos. 

2 – Alterações na cadeia de produção 

 Há momentos em que a melhor opção para economizar custos é retornar ao chão de fábrica. Obviamente, um redesenho completo pode não ser necessário. Mas pode haver uma oportunidade para racionalizar o design de um produto ou o design da montagem. A adoção de um sistema de manufatura enxuta é uma maneira altamente eficaz de reduzir os custos de fabricação. Ou você pode descobrir que o design do seu produto pode ser ligeiramente modificado para reduzir o desperdício de material ou o tempo de montagem. 

A metodologia Lean é baseada no uso de apenas o que for necessário para realizar um trabalho ou processo. O Lean, que em português significa “enxuto”, busca reduzir desperdícios e aumentar a produtividade, focando somente nas etapas que vão agregar valor ao produto final.  

O objetivo é conseguir gerir recursos de uma forma mais eficaz e otimizada, liberando tempo, energia e espaço sem comprometer a qualidade do produto e sempre considerando a necessidade do cliente.  

As metodologias ágeis, da qual o Lean faz parte, revê toda a cadeia de produção para localizar os desperdícios e diminuir os gastos excessivos, atualizando e simplificando processos com opções mais flexíveis e automatizadas. Com o enxugamento de processos, a redução de custos é um dos principais benefícios. 

3 – Use métodos ágeis 

Complementar ao Lean – que vai realizar transformações em todos os processos do negócio – os métodos ágeis tornam o processo mais eficiente, interativo e voltado ao cliente. 

4 – Melhorar a gestão de estoques 

É muito importante que o seu estoque esteja em ordem, com visibilidade total na cadeia produtiva de todos os itens fabricadosUma gestão eficiente de estoques deve se preocupar emreduzir ao máximo as quantidades de itens, pois este excedente não agrega valor à sua empresa e faz com que o seu sistema produtivo tenha pontos de ineficiência. 

Para isso, estruture um processo contínuo que alinhe as tarefas dos demais setores da empresa e reduza os excedentes de compras. Uma boa alternativa é automatizar todos estes processos logísticos. 

5– Aumento da produção 

Para algumas empresas de maior porte, o principal método para reduzir os custos do processo produtivo é aumentar as taxas de produção. Embora essa seja uma opção bem conhecida, vale a pena repetir. De fato, empresas maiores que já têm o equipamento e a mão-de-obra em escala podem frequentemente conseguir uma redução substancial de custos e maior lucratividade simplesmente executando lotes maiores de produtos. No entanto, pesquisa e planejamento adequados devem ser feitos com antecedência. Mais estoque pode resultar em custos mais altos de armazenamento e transporte se a operação não for suficientemente enxuta ou se a demanda não existir. 

Não adianta tentar reduzir o custo dos processos produtivos – de acordo com peças individuais, matérias-primas e fornecedores –, procurando soluções de curto prazo por meio da negociação de preços, sem pensar nos processos que podem tornar a produção melhor e mais barata. 

Cortar custos é importante, só que mais importante ainda é pensar a longo prazo, em esforços que agreguem valor ao produto e não somente em questões de momento, que precisam ser constantemente renegociadas e que podem desperdiçar o tempo das empresas. O ideal é observar o produto, analisar dados, funções, históricos, para então pensar em maneiras de executar o trabalho com mais eficiência. Saiba como a Atech pode ajudar a sua empresa a ganhar mais eficiência e reduzir os custos dos processos produtivos.  

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Como a tecnologia está levando os processos produtivos ao próximo nível

Em um sistema econômico fortemente competitivo, as empresas são levadas a melhorar permanentemente os seus processos produtivosA busca pela melhoria contínua é uma estratégia fundamental para racionalizar custos, ganhar maior eficiência no processo produtivo, oferecer produtos novos – com melhor desempenho ou maior funcionalidade -, mantendo-se à frente dos concorrentes e ampliando a participação no mercado. Portanto, a capacitação tecnológica é o caminho para se conseguir responder às pressões competitivas. 

A tecnologia faz parte do dia a dia das empresas. E o objetivo é que os colaboradores entendam a tecnologia embutida nos produtos e serviços, a utilizada para produzi-los, a empregada no controle do processo produtivo e a que organiza a gestão do negócio.  

Mas tecnologia, que está levando os processos produtivos ao próximo nível, é muito mais que apenas equipamentos, máquinas e computadores. Uma empresa funciona a partir da operação de dois sistemas que dependem um do outro de várias maneiras. Existe um sistema técnico, formado pelos equipamentos, ferramentas e processos utilizados para realizar cada tarefa. Existe também um sistema social, com suas necessidades, expectativas e sentimentos sobre o trabalho. Os dois sistemas são simultaneamente otimizados quando os requisitos da tecnologia e as necessidades das pessoas são atendidos conjuntamente.  

E essa união entre o homem e a tecnologia é o primeiro ponto que está transformando os processos produtivos. Trabalhar juntos. Parece um conceito simples, mas nem sempre funciona dessa maneira. Fazer sua equipe trabalhar em conjunto durante momentos de mudança pode ser difícil.  

É preciso mostrar que a automação não substituirá o trabalho em equipe e criar um senso de responsabilidade e pertencimento entre a equipe. Para otimizar os processos produtivos a equipe deve ter a liberdade de colaborar através do uso de tecnologias inovadoras e intuitivas, de forma alinhada com a melhoria contínua. 

Uma nova realidade 

 Inovadoras tecnologias e sistemas de gestão de ativos e de logística estão transformando os processos produtivos e cada vez mais as empresas percebem seus benefícios para os processos produtivos e implantação de uma cultura de melhoria contínua.  

Uma das principais razões para investir em inovadoras tecnologias está na possibilidade de implantar eficientes estratégias de manutenção de ativos e reduzir o tempo de inatividade. Identificar possíveis falhas antes que ocorra uma parada é vital para manter a competitividade. Quanto mais rápido você detectar o problema, menor será o impacto na sua produção. 

Um benefício adicional da detecção precoce de problemas também pode ser a segurança dos funcionários.  

Além disso, com inovadores sistema de gestão de ativos que coletam e analisam dados enviados pelos sensores embarcados nos equipamentos e dispositivos de IoT (Internet das Coisas) é possível fazer o monitoramento e o controle remoto de equipamentos críticos, reduzindo o tempo de inatividade e custos.  

Essa capacidade de monitoramento também permite ter total visibilidade da condição do ativo, o que é importante não apenas para reduzir o tempo de parada, mas também para reduzir erros e defeitos na produção.  

As tecnologias digitais, quando são aplicadas de forma ampla na atividade industrial, produzem benefícios como aumento da eficiência operacional e redução de custos, flexibilização das linhas de produção e redução dos prazos de lançamento de produtos, além de criação de produtos, serviços digitais e modelos de negócio.  

A implementação das tecnologias que levam os processos produtivos a um novo patamar é decisiva para a competitividade das empresas e para a maior integração às cadeias globais de valor. E essa é a percepção dos líderes de negócios, segundo estudo da CNI (Confederação Nacional da Indústria) – Investimentos em Indústria 4.0 – que aponta qual é o foco dos investimentos em tecnologias digitais: 

Segundo o estudo da CNI, esse movimento contribui para o crescimento da indústria no Brasil. O percentual das empresas que pretende investir em tecnologias digitais é maior entre as empresas cujo investimento tem como objetivo principal introduzir um produto novo, ou introduzir um processo produtivo novo ou melhoria contínua. 

Ainda de acordo com a CNI, com relação à natureza do investimento, entre as empresas cujo principal investimento consiste na aquisição de novas tecnologias, quase oito em cada dez (77%) pretendem investir em tecnologias digitais. Entre as empresas cujo principal investimento consiste na aquisição de máquinas e equipamentos ou na melhoria da gestão do negócio, os percentuais são menores, mas também significativos (60% e 56%, respectivamente), mostrando como as empresas estão apostando nas tecnologias para levar os processos produtivos ao próximo nível.  

Quer saber mais como a tecnologia, com sistemas de gestão de ativos que tornam os processos digitais e mais eficientes, baseado em melhoria contínua, e também sistemas de gestão de logística que integram processos e entregam uma visão global vão levar os seus processos produtivos ao próximo nível – a IndustryNxT? Entre com contato com os especialistas da Atech. 

gestão de ativos
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Entenda o que a gestão de ativos significa para a otimização dos processos produtivos

Na Indústria 4.0, a gestão de ativos precisa estar integrada ao processo produtivo, contribuindo para que a empresa atinja um patamar de excelência. A integração entre a gestão de ativos e a produção têm influência direta na qualidade, na otimização dos processos produtivos e nos resultados operacionais e financeiros do negócio.

Um eficiente planejamento de gestão de ativos é que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a otimização dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

Mas o desafio é grande. A engenheira de produção Mariana de Almeida Costa, em seu trabalho de conclusão de curso apresentado na Faculdade de Engenharia da Universidade Federal de Juiz de Fora, ressalta que a gestão de ativos envolve o conhecimento integrado da empresa, de cada setor e de cada equipamento, decidindo onde, quando e por que aplicar cada tipo de manutenção. “O aumento da complexidade e a diversidade de ativos físicos dentro de uma organização aumenta ainda mais a demanda por sistemas de manutenção eficientes e economicamente viáveis”.

Ela também destaca que a gestão de ativos deve ter um papel cada vez mais participativo nos resultados e objetivos estratégicos. “É preciso que a atividade de gestão de ativos se integre de maneira eficaz ao processo produtivo e também deve se configurar como agente proativo dentro da organização, contribuindo para que a empresa caminhe rumo à excelência”, diz Mariana.

Processos da gestão de ativos

Uma eficiente estratégia de gestão de ativos não pode estar baseada na premissa “redução de custo a qualquer custo”. É preciso seguir etapas para garantir o aumento do ciclo de vida do equipamento.

Essa prática de gestão é que vai alavancar os melhores resultados e garantir que a empresa tenha mais competitividade.

Veja abaixo os processos básicos da gestão de ativos:

  • Definição dos objetivos da gestão de ativos
  • Priorização de ativos – central de despesas
  • Modelagem de gestão de cada ativo (criticidade)
  • Indicadores de desempenho para análise
  • Projeto de infraestrutura e de implantação
  • Medição, coleta, gravação e análise
  • Plano de ação – procedimento padrão

Automação e eficiência

Soluções automatizadas e integradas para a gestão de ativos, como a plataforma OKTO, desenvolvida pela Atech, atendem aos requisitos da Indústria 4.0, que tem como características “ser colaborativa, preditiva e inteligente”, segundo Márcio Venturelli, especialista em automação industrial. “Para isso”, diz ele, “sua arquitetura de produção deve ser interoperável, flexível e descentralizada, com impactos diretos na escala produtiva, mão de obra e tomada de decisões”.

Com ferramentas de coleta e análise dos dados, visualizados em tempo real, a qualquer hora, em qualquer lugar, é possível implantar eficientes estratégias de gestão de ativos, com ações de manutenção preditiva que vão evitar paradas e reduzir custos com imprevistos, contribuindo para a otimização dos processos produtivos e, consequentemente, no aumento do faturamento e lucros relativos de cada produto.

“Tornar a fábrica mais inteligente e autônoma permite aumentar o ritmo de produção e evitar custos desnecessários, além de possibilitar a customização de produtos e, assim, atender consumidores cada vez mais exigentes. Mas é preciso garantir que você tenha à disposição plataformas confiáveis e de fácil integração para que as informações não sejam perdidas ou cheguem de maneira equivocada”, ressalta Venturelli.

A evolução do processo de gestão de ativos

Alan Kardec, coordenador da Comissão de Gestão de Ativos da Abraman (Associação Brasileira de Manutenção), lembra a evolução na busca pela excelência na gestão de ativos, que engloba todo o ciclo de vida dos equipamentos, desde a aquisição até o descarte:

1 – Primeira etapa

Vigorou até meados da década de 1990 e tinha como direcionador que a capacitação das pessoas e a modernização dos ativos seriam suficientes para alcançar a excelência, tanto empresarial como pessoal.

2 – Segunda etapa

Iniciou em meados da década de 1990 e tinha como direcionador o reconhecimento de que a primeira etapa é imprescindível, mas não suficiente, para alcançar a excelência. Era preciso incorporar a gestão nos diversos processos da organização, entendendo como os diversos tipos de manutenção influenciam os indicadores estratégicos da organização. Mas ainda existia uma lacuna: a otimização dos diversos processos presentes em uma organização não significa, necessariamente, em alguns casos, a otimização do seu processo macro.

3 – Terceira etapa

Chegamos então à gestão de ativos, que surgiu em meados da década de 2000, como consequência da lacuna observada na segunda etapa – é preciso ter um processo global de gestão em que o mais importante é a busca da excelência para os resultados empresariais da organização.

O que é a IIoT

A IIoT é a Internet das Coisas aplicada ao setor industrial, conectando máquinas à Internet e a plataformas de análises avançadas que processam os dados coletados e enviados pelas máquinas.

Especialistas indicam que a IIoT é baseada em três pilares:

Sensores – colocados nas máquinas e conectados à Internet, gerando dados em tempo real;

Softwares de análise – soluções que coletam e analisam os dados gerados em toda a cadeia logística, por exemplo, e os transformam em inteligência de negócio e insights;

Pessoas – ao final, a tecnologia permite que as pessoas executem as suas tarefas com informações em tempo real, antecipando problemas e levando mais eficiência aos processos.

plano de confiabilidade
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Saiba como criar um plano de confiabilidade para sua planta

Segundo o dicionário Michaelis, confiabilidade é a “qualidade daquele ou daquilo que é confiável; fiabilidade”. Dito assim, o conceito é muito simples e vago, e quando pensamos em um plano de confiabilidade para uma planta industrial, certamente seu sentido é muito mais amplo. É preciso ter com objetivos e planos de ação mensuráveis e limitados no tempo e, principalmente, ter consciência de que o plano não é um projeto isolado dentro do contexto das operações.

Líderes de negócios esperam que as suas plantas produzam mais, com menor custo possível, e que possam mensurar a sua eficiência. Mas nem sempre índices como o OEE (Overall Equipment Effectiveness), principal indicador para medir a eficiência dos equipamentos, faz parte da estratégia de manutenção.

Alguns especialistas em manutenção preferem usar o conceito OPR (Overall Production Realiability) – Qualidade (%) x Velocidade (%) X Disponibilidade (%) – ressaltando que esse descreve melhor a relação entre operações, manutenção e engenharia voltada para a confiabilidade, e também porque oferece a possibilidade de mensurar as perdas e falhas na produção, e não apenas nos equipamentos.

A confiabilidade é baseada na probabilidade de que um ativo físico continue a desempenhar as tarefas seguindo padrões estabelecidos pelos seus usuários, por um determinado período de tempo, e sob condições ambientais pré-determinadas. Mas o seu conceito não deixa claro como será possível atingir esse objetivo.

Por isso, é preciso implantar um plano de confiabilidade claro, com etapas bem definidas, de modo a alinhar ações e expectativas de todos os envolvidos.

Os 5 passos para criar um plano de confiabilidade

Os times de operações, manutenção e engenharia estão envolvidas na busca por maior confiabilidade da planta? Caso positivo, será que eles entendem a fundo o plano de confiabilidade e sabem como o colocar em prática? Se a resposta a uma dessas duas perguntas não foi um categórico SIM, é hora de repensar o seu plano de confiabilidade.

Confira as 5 etapas para implantar um plano de confiabilidade:

1 – Envolva todas as pessoas necessárias

Não será possível engajar todas as pessoas que devem estar envolvidas no plano de confiabilidade se apenas uma for responsável pelo seu desenvolvimento e execução. O facilitador deve conscientizar todos os envolvidos sobre a importância da confiabilidade e aproveitar as suas experiências.

2 – Determine a visão, missão e metas de confiabilidade

A visão é a situação almejada para a planta no futuro e a missão é como o objetivo será alcançado. Um exemplo desse roadmap é:

Visão – Nós alcançaremos 80% das melhores práticas acordadas pela equipe até “uma determinada data”

Missão – Nós vamos executar as melhores práticas

Objetivo – Atingiremos 90% de OEE até “uma determinada data”

3 – Crie uma lista de melhores práticas

As melhores práticas de confiabilidade são aquelas ações que melhoram a confiabilidade do equipamento. A melhor estratégia é definir as melhores práticas e as dividir por processos de trabalho – algo que pode ser documentado, executado e acompanhado.

4 – Priorize oportunidade e crie um plano detalhado

Avalie de forma criteriosa o desempenho atual da sua planta, e verifique se as melhores práticas definidas na etapa anterior estão sendo usadas. A partir daí será possível identificar quais áreas devem ser priorizadas, selecionando oportunidades de melhoria que irão gerar maior benefício financeiro.

5 – Mensure os resultados

É preciso verificar se as melhores práticas realmente estão sendo implantadas e quais são os resultados. Para isso, existem duas formas: a primeira é avaliar os processos de trabalho e a outra é gerenciar o desempenho.

O que é a manutenção baseada na confiabilidade

Haroldo Oliveira, especialista em manutenção com mais de 30 livros publicados sobre o tema, define a confiabilidade como a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período de tempo preestabelecido. Assim, a partir de uma taxa de falha constante, pode-se estimar a probabilidade de o equipamento falhar dentro de um período definido de tempo.

A implantação do conceito do plano de confiabilidade nasceu nas atividades de manutenção de aviões, na década de 1970, e abrange quatro atividades de manutenção preventiva:

De acordo com as condições – Inspecionar um item em intervalos especificados para encontrar e corrigir falhas potenciais

Recuperação programada – Recuperar um item antes de uma vida útil especificada para reduzir a probabilidade de falha

Substituição programada – Substituir um item antes de uma via útil especificada para reduzir a probabilidade de falha

Análise de falha programada – Inspecionar detalhadamente um item verificando se não existem “falhas invisíveis”

O objetivo final do plano de confiabilidade é fazer com que as intervenções para manutenção nos equipamentos sejam vistas como uma oportunidade. Manter a disponibilidade das máquinas com confiabilidade operacional é um dos fatores que contribuem para uma maior competitividade das empresas e, no longo prazo, para a sua sustentabilidade financeira.

gestão de ativos baseada em dados
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Entenda a importância de uma gestão de ativos baseada em dados

“Se você não pode medir, não pode gerenciar”.

A afirmação acima é uma das mais famosas daquele que é considerado o “pai” da administração moderna: Peter Drucker. Um bom gestor não é aquele que tem uma visão superficial. Transformações efetivas e sábias requerem um envolvimento profundo com o contexto a fim de identificar os pontos fortes e falhos da situação. A teoria de Drucker, portanto, vai muito além do “medir” em si: contempla todo o processo de ciência do empreendimento, o ato de buscar informações, entender como julgar cada tarefa e avaliar se o retorno está sendo positivo ou não.

E analistas da consultoria McKinsey defendem que “medir”, isto é, coletar dados via sensores (Internet das Coisas – IoT), avaliar informações confiáveis e os transformar em inteligência de negócios – Analytics -, é fundamental para a gestão de ativos.

A gestão de ativos baseada em dados, para os analistas, cria um cenário onde as empresas usam a enorme quantidade de dados à sua disposição para alinhar as atividades de manutenção às necessidades e riscos de ativos individuais; no qual elas definem prioridades e organizam cronogramas com base em previsões altamente precisas, e não em relatórios improvisados após um determinado evento, e finalmente, no qual as equipes de manutenção atualizam as informações e gerenciam os ativos quase em tempo real.

Como alternativa aos métodos preventivos de rotina, a gestão de ativos baseada em dados oferece maior precisão e confiabilidade a um custo mais baixo. Rui de Souza, gerente de soluções na McKinsey Londres, usa como exemplo o setor de transmissão e distribuição elétrica, onde algumas operadoras reduziram seus custos em 10% em redes de média tensão, 15% em linhas aéreas e cabos subterrâneos de média e alta tensão e 20% em subestações de média e alta tensão, ao mesmo tempo em que aumentavam a confiabilidade dos ativos.

Como implantar a gestão de ativos baseada em dados

Determinar a saúde e criticidade de cada equipamento é o ponto de partida para determinar os níveis gerais de risco e segmentar as estratégias de gestão de ativos baseada em dados e as atividades de manutenção e substituição.

Como nem todos os equipamentos têm a mesma criticidade para a produção, segurança e meio ambiente – uma estratégia é elaborar uma matriz de criticidade. A classificação da matriz é dividida em três classes:

Equipamentos Classe A (ou Grau 1) – Equipamentos que interrompam o processo de produção ou que causem transtornos, reduzindo a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou custos dos produtos. São caracterizados como equipamentos de risco operacional.

Equipamentos Classe B (ou Grau 2) – Equipamentos que embora importantes para o processo produtivo não causam paradas e nem transtornos significativos. Sua parada não traz consequências importantes ao produto ou serviço final. São caracterizados como equipamentos importantes para o processo produtivo.

Equipamentos Classe C (ou Grau 3) – Equipamentos necessários ao processo produtivo, mas que não trazem nenhum transtorno. São equipamentos de fácil substituição e a sua manutenção pode ser realizada de forma tranquila. São caracterizados como equipamentos necessários ao processo produtivo.

Alertas inteligentes

Inovadoras soluções de gestão de ativos estabelecem parâmetros e geram alertas inteligentes, permitindo que a estratégia de manutenção seja baseada em desempenho –  a manutenção preditiva. O objetivo da gestão de ativos baseada em dados é prever possíveis falhas, com base no histórico de desempenho do ativo.

Para isso, é preciso que reunir dados que estejam alocados em múltiplas bases e organizados de formas diferentes, extraí-los e coloca-los em uma única base de dados categorizada de maneira uniforme, permitindo que possam ser acessados com facilidade e usados por todos os envolvidos na gestão de ativos.

Essa base da dados, bem estruturada, com todas as informações técnicas de registros de serviços realizados, é que vai permitir avaliar o desempenho do ativo, entregando relatórios e informações técnicas para entender qual o ativo que possui os maiores problemas crônicos (quebras constantes e maior tempo de downtime) e que necessitam de uma intervenção para evitar maiores custos de manutenção e operação em um determinado período de tempo.

Dados confiáveis permitem prever a probabilidade de falha de um ativo e então usar essas previsões para direcionar as tarefas de manutenção aos que mais necessitam delas. Analistas apontam que empresas que já implantaram com sucesso uma estratégia de gestão de ativos baseada em dados têm alguns pontos em comum:

  • Têm recursos dedicados para monitorar o sistema de gestão de ativos
  • Identificaram ativos e processos críticos que deveriam ser monitorados
  • Avaliam constantemente variações de custos e de desempenho com o uso da gestão de ativos baseada em dados

A gestão de ativos baseada em dados pode compor um programa mais amplo de melhoria do desempenho, oferecendo uma tomada de decisões mais rápida e inteligente, menores despesas de capital, melhor gestão do pessoal, maior segurança e conformidade.

E, finalmente, essa cultura de dados pode desencadear transformações em outras partes da empresa. Conte com a expertise da Atech em soluções de gestão de ativos baseada em dados e abrace a transformação digital.

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Mapeamento de processos-chave: identifique pontos de melhoria e melhore processos logísticos

De forma bem resumida, a logística pode ser definida como o processo de planejar, executar e controlar o transporte, a movimentação, o armazenamento de mercadorias dentro e fora das empresas e a entrega ao cliente final. Mas a eficiência da cadeia logística depende de sua visibilidade, identificando pontos de melhoria que podem otimizar a sua produtividade. Mas como é possível adquirir esse conhecimento? Com o mapeamento de processos-chave, que oferece uma visão de todas as etapas e atividades e a capacidade de gerenciamento para a melhoria contínua.

O mapeamento de processos-chave é que vai identificar todas as atividades que precisam ser realizadas para a operação logística ocorra com mais eficiência, no menor tempo e custo possíveis e quais são as atividades críticas que podem causar atraso.

A logística enxuta

Melhoria contínua (kaizen) e redução do desperdício (lean) são a base da logística enxuta.

Na melhoria contínua, o importante não é quanto se melhora, mas sim o momento de melhoria, mesmo que mínima, aprimorando ainda mais os processos e influenciando a diminuição dos custos, aproveitando o conhecimento acumulado ao longo da operação logística.

Já a filosofia lean aplicada na logística visa reduzir desperdícios presentes em atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras.

O grande desafio está em que para implantar estratégias de melhoria contínua e de redução de desperdício é preciso conhecer todos os processos da cadeia logística, o que só é possível a partir do seu mapeamento.

O mapeamento de processos-chave na logística permite:

  • Identificar falhas
  • Descartar tarefas desnecessárias
  • Reduzir desperdício – tempo, materiais e recursos – base da metodologia lean
  • Minimizar retrabalhos ou atrasos
  • Reduzir custos
  • Automatizar rotinas
  • Agilizar processos
  • Controlar e monitorar
  • Identificar tarefas em cada processo
  • Padronizar atividades
  • Implantar estratégia de melhoria contínua (kaizen)
  • Melhorar os serviços de entrega
  • Aumentar a satisfação do cliente

Como montar um fluxograma de processos

O engenheiro Erik Cabral, da Empresa Júnior de Arquitetura e engenharia da USP São Carlos, apresenta de forma clara e concisa quais são as principais etapas do mapeamento de processos-chave na logística:

Observar processos – Acompanhe a execução de todos os processos. Recolha informações referentes a entradas e saídas de materiais e dados nos sistemas; fornecedores logísticos; métodos de trabalho aplicados; tecnologia aplicada no setor, principais clientes e demanda. Após consolidar essas informações é hora de montar o fluxograma

Montar o fluxograma – Nessa etapa do mapeamento de processos-chave tenha em mente a ideia de agrupar as informações e construir um sistema lógico e sequenciado, que demonstre todas as etapas de um processo logístico. É fundamental que o fluxograma seja fiel a como os processos são desenvolvidos já que ele será usado para identificar erros e oportunidades.

Identificar erros – Durante a avaliação do fluxograma é possível enxergar o que está prejudicando o andamento de todo o andamento de todo o processo, identificando pontos fracos e vulneráveis da cadeia de produção. Uma vez encontrada a falha, medidas de superação podem ser adotadas. No caso de atraso nas entregas, por exemplo, com o mapeamento de processos-chave será possível saber onde e em que momento está o erro, e então implantar ações corretivas.

Identificar oportunidades – Com o mapa pronto é possível analisar de forma mais assertiva qual a real situação da sua empresa e, assim, encontrar o diferencial competitivo do seu negócio e também implantar estratégias de melhoria contínua nos pontos positivos. Tudo que está bom pode ainda ser melhor.

Redesenhar processos – Agora que você já identificou diferenciais, erros e acertos, é hora de redesenhar os processos. Crie um novo fluxograma mostrando como serão executados os processos a partir da sua remodelagem, elencando quais benefícios serão percebidos com as mudanças.

De imediato, efetuar o mapeamento dos processos-chave da logística pode parecer uma tarefa complicada, principalmente se a sua empresa não conta com os recursos e conhecimentos necessários para realizar essa tarefa. Para garantir o sucesso da sua jornada rumo à logística enxuta, conte com a expertise da equipe de Serviços de Excelência da Atech, que reúne os melhores profissionais do mercado e a experiência no atendimento a clientes dos mais variados setores da economia.