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Saiba como um software de gestão de ativos melhora a estratégia de manutenção no agronegócio

A digitalização tem avançado a passos largos no agronegócio e os investimentos em infraestrutura e em tecnologias como um software de gestão de ativos são apontados como fundamentais para atingir o patamar da agricultura 4.0 – a fazenda digital 

As fazendas digitais contam com dados integrados, em que as próprias máquinas e/ou equipamentos enviam informações via internet para um banco de dados central que fornece uma base de dados que, analisados, entregam insights valiosos para a tomada de decisões em todo o negócio, inclusive para uma eficiente estratégia de manutenção no agronegócio. 

O conceito 4.0, que em primeiro lugar foi adotado pelo setor de manufatura, leva para o campo um novo modelo de maquinário com diversas tecnologias de Internet das Coisas embarcadas, que demandam novos modelos de gestão e de manutenção, baseados na análise dos dados enviados em tempo real sobre o seu desempenho e condição. Essa inteligência é fundamental para que os especialistas possam implantar eficientes estratégias de manutenção no agronegócio.  

A importância da tecnologia para alcançar a AgriculturaNxT 

Durante o Fórum Atech, realizado no final de outubro, Walter Maccheroni, head de Inovação do Grupo São Martinho, uma das maiores empresas do setor sucroenergético, destacou que a tecnologia no agronegócio é fundamental para manter a competitividade, já que “muitas vezes temos um aumento no custo dos insumos que não é acompanhado por um aumento na produtividade”.  

E Fabio Vieira, gerente de desenvolvimento e produto da Atech, em entrevista ao programa “Bem da Terra”, ressaltou que com a alta mecanização no campo, surge a necessidade de cuidar desses ativos. “Desenvolvemos as mais inovadoras soluções e software de gestão de ativos, que atendem a negócios de todos os portes”. 

Os gestores atualmente precisam cumprir três etapas para manter a confiabilidade e disponibilidade de seus ativos: 

  • Monitorar muito bem esses ativos 
  • Gerenciar as atividades para cuidar desses ativos 
  • Definir estratégias para cuidar desses ativos 

“Tudo isso vem ao encontro da tecnologia que oferecemos ao mercado”, diz Fabio. “Cuidar dos ativos é primordial. A dependência dos ativos é tão grande que é preciso implantar eficientes estratégias para manter tudo funcionando”. 

Dados transformados em inteligência 

Com a adoção de tecnologias de IoT, os gestores do agronegócio esperam minimizar perdas, ajustar processos e maximizar resultados. Com a Internet das Coisas e um software de gestão de ativosé possível corrigir processos e evitar perdas, assim como garantir a confiabilidade e a disponibilidade do maquinário. 

Para crescer em um ambiente tão sujeito a variações como o setor agrícola, a informação é o principal insumo e mais do que nunca são os dados dos sensores embarcados em máquinas e equipamentos que vão permitir ao gestor tomar decisões mais assertivas sobre a estratégia de operação no campo, manutenção e também sobre as necessidades do negócio. 

“Mas o dado, por si só, não traz o poder de decisão que o gestor precisa”, ressalta Fabio. “É preciso trabalhar aquele dado para gerar informação e, então, tomar uma decisão. Quando o gestor recebe um grande volume de dados provenientes dos sensores embarcados nos equipamentos, é preciso ter na outra ponta a inteligência para trabalhar com esses dados”. 

Essa inteligência vem de um software de gestão de ativos, como a plataforma OKTO desenvolvida pela Atech, com tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção no agronegócio de forma simples e integrada.  

Inclusive, a usabilidade do sistema está sempre no radar dos especialistas da Atech. “Trabalhamos constantemente a questão da usabilidade. A tecnologia tem que ser simples e acessível. A nossa intenção é que qualquer pessoa que tenha contato com o nosso sistema tenha uma ótima experiência e consiga interagir com a tecnologia de uma forma tranquila, sem precisar consultar técnicos. Tudo deve ser realizado de forma intuitiva e amigável, de modo a que o gestor possa tomar a melhor decisão. O nosso objetivo é que o gestor vá além da informação, e tenha uma verdadeira experiência, um olhar holístico”, diz Fabio. 

A transformação digital no agronegócio 

Tecnologias para automação de processos vêm continuamente impactando o cenário geral de produção de bens, por meio do aumento específico de produtividade, da diminuição de falhas associadas a erro humano, da redução do trabalho repetitivo e de riscos operacionais, entre outros impactos gerais. No setor agropecuário, a automação de alguns processos específicos – como a gestão de ativos – vem aumentando, com perspectivas de intensificação e expansão no mundo e no Brasil nas próximas duas décadas. 

Essa intensificação da automação das atividades agrícolas, atrelada a outros aspectos da denominada AgriculturaNxT – como a utilização de sensores, melhores soluções de conectividade –, resultará em um aumento da produtividade e sistemas de produção mais eficientes e, também, na maior eficiência da manutenção no agronegócio, reduzindo custos, já que a gestão de ativos é um dos principais centros de custo do setor, composto basicamente por: 

  • Materiais e insumos – materiais brutos ou trabalhados e anteriormente produzidos, que são necessários para, através de determinado processo, obter um novo produto (ex. fertilizantes, sementes etc.) 
  • Mão de obra direta – salários, encargos sociais e benefícios do pessoal empregado diretamente na produção (ex. tratorista, tratador etc.) 
  • Mão de obra indireta – idem, do pessoal empregado indiretamente na produção (ex. técnico agrícola, veterinário etc.) 
  • Manutenção de máquinas e equipamentos – gastos com peças e serviços de reparos de tratores e outras máquinas e equipamentos utilizados na produção 
  • Depreciação de máquinas e equipamentos – parcela que corresponde à taxa de depreciação pelo uso das máquinas e equipamentos 
  • Combustíveis e lubrificantes – utilizados pelas máquinas de produção agropecuária 

Estudos da Organização das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura (FAO) apontam que o crescimento populacional das próximas décadas vai demandar aumento de 70% na produção de alimentos. O Brasil seria responsável por 40% desse incremento e teria que dobrar tudo o que produz atualmente para atender à nova demanda. 

Segundo o diretor do Departamento de Apoio à Inovação para a Agropecuária do Ministério da Agricultura, Luís Cláudio França, “o Brasil tem 210 milhões de habitantes e nós produzimos alimentos para 1,3 bilhão. A possibilidade de alcançar o que foi colocado pela FAO é com inovação e mais tecnologia no campo. É melhorar realmente toda a produtividade sem aumento de área”, disse. 

“Se nós conseguimos produzir muito nos últimos 30, 40 anos, por causa da tecnologia, nós podemos produzir muito mais se tudo isso estiver conectado. Precisamos manter a liderança e ser cada vez mais produtivos”, destacou França. 

E esse objetivo só será alcançado com a introdução de inovadoras tecnologias, como as soluções para gestão de ativos da plataforma OKTO e também soluções de conectividade como as Redes Mesh, que levam inteligência para as operações de manutenção no agronegócio.  

manutenção com foco em confiabilidade
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RCM: veja tudo o que você precisa saber sobre manutenção com foco em confiabilidade

A confiabilidade de equipamentos ou de sistemas é uma das principais preocupações na gestão de ativos, já que proporciona maior disponibilidade e vida útil dos equipamentos, que se traduz em ganhos financeiros para a organização. E uma das estratégias para manter essa confiabilidade é a metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, que é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.  

Segundo Strauss Sydio de Souza, professor do curso de pós-graduação em Produção e Manutenção do Centro Universitário de Jaguariúna, para ser desenvolvida a metodologia RCM utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para orientar a gestão de ativos e para que seja preservada a função do sistema produtivo. Essas perguntas são: 

  1. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação? De que forma ele falha em cumprir sua função? 
  2. O que causa cada falha funcional? 
  3. O que acontece quando ocorre cada falha? 
  4. De que modo cada falha importa? 
  5. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 
  6. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?  

Dependendo das respostas dadas às perguntas acima, a RCM vai sugerir e direcionar o replanejamento do programa de manutenção, de modo a se estabelecer o nível de desempenho aceitável por quem aplica esta metodologia. As respostas para as perguntas básicas da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos: 

Passo 1: Selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação do RCM 

Identificar os bens da empresa que serão submetidos à metodologia do RCM, organizando todas as informações dos ativos e fazendo um meticuloso planejamento para a implantação.  

Os elementos chaves para o processo de planejamento são:  

  • Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo RCM e, se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar 
  • Estimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos selecionados 
  • Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e oferecer treinamento adequado 
  • Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido 

Passo 2: Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados 

Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar que o ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional atual, deve-se identificar as suas funções primárias e secundárias: 

  • Funções primárias: são as funções que justificam porque o item foi adquirido. Esta categoria de função cobre questões tais como de velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente 
  • Funções secundárias: são funções reconhecidas e desejadas para que o item faça além das suas funções principais. Os usuários também têm expectativas nas áreas de segurança, controle, conforto, economia, entre outras 

Passo 3: Determinar as falhas funcionais 

Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida como a incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de desempenho que é aceitável pelo usuário. Todas as falhas funcionais que afetam cada função devem ser registradas. As falhas funcionais podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites inferiores e superiores e falhas contexto operacional. 

  • Falhas parciais e totais: a definição de falha funcional total significa perda total da função. Nesta situação, o ativo pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitáveis. A falha parcial é causada de forma diferente da falha total. Isto é, o ativo está falhando, mas ainda funciona dentro dos limites aceitáveis de desempenho requerido pelo usuário 
  • Falhas limites inferiores e superiores: são falhas funcionais que são relacionadas a uma faixa de desempenho. Isto é, o desempenho é associado a alguma função, que pode variar entre um limite inferior e um limite superior. Um ativo estará na condição de falha se trabalhar abaixo do limite inferior e/ou acima do limite superior 
  • Falhas no contexto operacional: a definição da falha no contexto operacional leva a várias visões da falha. O enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discussão e definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional 

Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e consequências  

Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar identificar todos os eventos prováveis (modo de falha) que causam cada falha funcional, os efeitos e as consequências de cada falha funcional. Para determinar os modos, efeitos e consequências da falha, utiliza-se uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou antecipar a causa, efeitos e consequências de cada modo de falha de um item do sistema produtivo. Esta técnica é conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos, ressalta Carlos Roberto Camello Lima, professor do programa de pós-graduação em Engenharia de Produção da Universidade Metodista de Piracicaba. 

Passo 5: Selecionar o tipo de manutenção  

Após a conclusão da Análise de Modo de Falha e Efeitos – FMEA, selecionar o tipo de manutenção preventiva tecnicamente adequado para assegurar que a falha não acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. As tarefas de manutenção preventiva podem, então ser classificadas em: baseada no tempo (Manutenção Preventiva), baseada na condição (Manutenção Preditiva) e baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva). 

Passo 6: Formular e implementar o plano de manutenção  

Ao iniciar a formulação do plano de gestão de ativos e posterior implantação das recomendações do RCM, é conveniente comparar estas recomendações com as atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. A questão então é decidir se devem ser feitas novas atividades, mudar as atividades existentes ou até mesmo eliminar algumas atividades de manutenção. 

Passo 7: Melhoria contínua  

Após a implantação da manutenção centrada em confiabilidade, revisões periódicas são mandatórias. O objetivo dessas atividades contínuas de revisão periódica é reduzir as falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos, identificar a necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanças na indústria e nas condições econômicas. 

Assim, para maximizar o uso dos ativos e garantir a confiabilidade das operações, conte com os sistemas para gestão de ativos da Atechque contribuem para o sucesso da sua jornada rumo à #IndustryNXT, por meio de tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção de forma simples e integrada.

software de gestão de ativos
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Entenda a importância de integrar seu software de gestão de ativos ao ERP

A complexidade dos ativos que estão pavimentando a jornada rumo à #IndustryNXT é cada vez maior, com sensores, soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais), conectividade, automação… Com isso, o gerenciamento do seu ciclo de vida também está muito mais complexa, e exige o uso de inovadores softwares de gestão de ativos, e não deve mais estar baseado em um sistema ERP (Enterprise Resource Planning) que até inclui essa capacidade entre as suas funcionalidades, mas de forma bem genérica. Mas o ERP e o software de gestão de ativos podem e devem ser complementares.  

As soluções de ERP oferecem a capacidade de gerenciar várias atividades no mesmo sistema, combinando módulos e aplicativos específicos para cada função, com um banco de dados único e consolidado. Já o software de gestão de ativos é projetado especificamente para acompanhar o ciclo de vida dos ativos, oferecendo funcionalidades projetadas para aumentar a sua vida útil e reduzir custos com melhores estratégias de manutenção preventiva e uma análise profunda da condição e do desempenho dos ativos.  

O ERP é uma ótima ferramenta para gerenciar a área de finanças, compras, faturamento, entre outros, mas seus recursos não atendem as necessidades das equipes de manutenção como um software de gestão de ativos, já que não contam com funcionalidades necessárias para executar tarefas críticas de gerenciamento de ativos 

Veja alguns critérios importantes que devem ser considerados no momento de selecionar um sistema ERP: 

  • Funcionalidades do sistema 
  • Grau de aderência do sistema aos processos da empresa 
  • Qualidade técnica e funcional do sistema 
  • Facilidade de implantação do sistema 
  • Qualidade do suporte técnico e da equipe de implantação 
  • Preço de aquisição e implantação 
  • Qualidade da documentação do sistema 
  • Processo de melhoria contínua do sistema 
  • Facilidade de integração com outros sistemas de gestão 

Já um software para gestão de ativos, como a plataforma OKTO, proporciona o controle do processo de engenharia de manutenção, visando a melhor experiência dos usuários, de forma simples e integrada, e a máxima disponibilidade dos ativos – ideal para enfrentar os desafios de um mundo cada vez mais conectado. 

Entre seus benefícios, é possível destacar a capacidade de: 

  • Garantir a disponibilidade dos ativos, reduzindo custos e o tempo de parada 
  • Reduzir custos com o período de inatividade gerado por manutenções e remediação de falhas 
  • Otimizar a gestão da execução contando com suporte à alocação de custos de gestão de ativos  
  • Aproveitar os benefícios de uma solução única e integrada a todo o seu ambiente tecnológico 

Integrando sistemas 

Com processos e operações complexas em todos os departamentos, é impossível uma empresa contar com um sistema único para atenda a todos os pré-requisitos e objetivos de todas as áreas. Embora à primeira vista até pareça ser vantajoso ter um único sistema, principalmente por conta do investimento inicial, logo será possível comprovar que essa solução somente oferecerá soluções simples para a área de manutenção, que não vão atender as necessidades com assertividade e confiabilidade e em conformidade com requisitos de normas vigentes.  

Se antes integrar sistemas era quase uma “missão impossível” para a equipe de TI, hoje essa tarefa não é mais tão complexa, principalmente quando a sua equipe pode contar com os especialistas da Atech nessa jornada.  

Para uma eficiente integração, é preciso estar atento a quatro pontos: 

1 – Antes de integrar, defina como os processos serão alocados. Determinar qual sistema executará os processos antes de iniciar a integração ajudará a reduzir os custos de configuração e garantir que o projeto não deixe de terminar no prazo por conta de decisões de última hora. A meta é que os processos fiquem mais ágeis e transparentes — podendo ser visualizados por todos os departamentos da empresa. 

2 – Informações financeiras como custos e pagamentos de fornecedores devem ser inseridas no ERP. Todos os gastos e estoques relativos a atividades de manutenção, como compra de peças de reposição, por exemplo, devem ser inseridos no sistema ERP, e não apenas rastreados no software de gestão de ativos. O estoque de peças no almoxarifado será incrementado e disponibilizado para a área de manutenção utilizar o suprimento. O faturamento será feito e o “contas a pagar” receberá um valor a ser cobrado. Tudo isso com os controles fiscais e contábeis sendo feitos. 

3 – Executar o gerenciamento de todos os processos como compras, manutenção e engenharia, em um único sistema, é a maneira mais eficiente de ter uma visão 360º. do custo do ciclo de vida dos ativos. Essas funções devem, preferencialmente, estar alocadas no software de gestão de ativos, mas integradas a outros dados financeiros. 

4– Toda integração traz desafios, mas vale lembrar que a capacidade de ter visibilidade dos custos de cada ativo permitirá tomar decisões de negócios mais assertivas, com base em dados confiáveis que, no longo prazo, irão gerar redução de custos. 

software de gestão de ativos
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Saiba como implementar um software de gestão de ativos que reduza custos

Com equipamentos cada vez mais sofisticados, dispondo de diversas tecnologias e sistemas de Internet das Coisas embarcados, as equipes de manutenção enfrentam mais desafios para assegurar o bom funcionamento das máquinas e garantir a sua confiabilidade e a continuidade da linha de produção.

Segundo Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech, “disponibilidade e confiabilidade são fundamentais para garantir a produtividade, onde a eficiência operacional realmente se concretiza a partir da adoção de um software de gestão de ativos. Como exemplos de redução de custos obtidos com uma eficiente gestão de ativos, podemos destacar o menor número ou até mesmo a inexistência de paradas não programadas para manutenção, assim como menos ocorrências de falhas ou defeitos em ativos, o que resultam na redução de paradas de produção e, também, menos custos de inventário”.

Confira algumas das maneiras como um software de gestão de ativos irá reduzir os seus custos:

Organizando e mapeando ativos

O objetivo é conhecer todos os componentes da empresa e detalhar quem são os usuários, os elementos interligados e os serviços impactados em caso de falhas ou inconsistências.

Elaborando o inventário

Um eficiente software de gestão de ativos permite gerenciar a localização de todos os ativos da planta, com dashboards simples e claros, e também o cadastro de máquinas e veículos, utilizando TAG, estrutura organizacional do equipamento e a sua criticidade.

Acompanhando a condição do ativo

Após identificar o ativo e a sua criticidade, é hora de avaliar a sua real condição, o esforço a que está submetido e histórico, de modo a determinar o tempo provável em que ocorrerá a falha. Não é possível, claro, determinar uma data exata de quando um equipamento irá falhar, mas, analisando o seu desempenho, pode-se reduzir essa probabilidade programando a manutenção com antecedência.

O levantamento da real condição do ativo deve identificar e documentar:

  • Número de falhas, número de pequenas paradas, taxa de acidentes de trabalho, custo do downtime
  • Desempenho do equipamento
  • Estabelecer o nível de falhas – redução progressiva de falhas
  • Estabelecer metas de manutenção

Integrando as informações

Esse ponto é essencial para que os dados fiquem acessíveis e possam ser mais bem interpretados. A integração de todos os dados sobre os ativos (funcionamento, falhas, manutenções já realizadas) em uma única plataforma de gestão de ativos possibilita que a equipe avalie as respostas dos ativos para cada solicitação, o que leva à identificação de problemas e falhas.

O sistema de gestão de ativos deve analisar, simultaneamente, as necessidades de produção, as prioridades de manutenção, as diretrizes de planejamento e as restrições de uso. A partir dessas informações, o sistema fornece uma série de sugestões para otimizar a programação e a execução dos serviços, contribuindo para atingir a excelência em produtividade, eficiência operacional e segurança.

Planejando a manutenção

O software de gestão de ativos automatiza o agendamento de inspeções e manutenção, evitando a ocorrência de problemas de última hora e reparos caros. A mudança da manutenção reativa para a proativa também aumenta a vida útil do equipamento e reduz os custos operacionais gerais da função de manutenção. Todas as operações do programa de manutenção preventiva devem atender a três requisitos – aplicabilidade, eficiência e rentabilidade. Uma operação é aplicável se puder ser implementada, é eficiente se reduz o índice de falhas e é rentável se melhora a produção.

A periodicidade da manutenção deve inicialmente seguir as instruções do fabricante, mas condições ambientais de uso adversas, ou esforços maiores do que o previsto, podem interferir no cronograma.

Otimizando o estoque de peças de reposição

Quando um departamento de manutenção é desorganizado, pode ser difícil para os gerentes de manutenção encontrar as peças de que precisam, quando precisam. Um software para gestão de ativos permite que os gerentes de manutenção controlem os ativos que precisam ser mantidos e configurem o reordenamento automático de peças, para que eles tenham as peças de reposição certas e possam executar reparos rapidamente. Esse tipo de sistema também informa exatamente onde as peças que você precisa são armazenadas, para que você não perca tempo procurando em depósitos.

Reduzindo tempo de inatividade

O tempo de inatividade é caro, tanto em termos de perda de receita quanto de dano à marca e reputação de uma organização. Quando você se concentra na manutenção preventiva planejada, o tempo de inatividade do equipamento é minimizado.

Como um sistema de manutenção automatizado permite manter estruturas e ativos regularmente, eles são menos propensos a quebrar, o que significa que os custos de reparo também são reduzidos ao mesmo tempo em que garante mais confiabilidade.

Os desafios, certamente, são inúmeros, e é preciso implantar um software de gestão de ativos capaz de reduzir os custos de manutenção e aumentar a confiabilidade. Mas com o parceiro correto e inovadoras soluções para gestão de ativos, essa jornada é contínua, sem percalços. Conte com a Atech, e em nossos mais de dez anos de experiência em atividades e processos, fundamentados nas melhores práticas.

programa de manutenção
CategoriesGestão de Ativos

Saiba como criar um programa de manutenção eficiente

O programa de manutenção deve fazer parte do planejamento empresarial de qualquer indústria, e tem reflexos diretos na receita operacional, lucros e demais resultados financeiros. É importante realizar um programa de manutenção para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, também, da tecnologia embarcada nos ativos da fábrica.

Uma correta estratégia de gestão de ativos reduz os riscos de falhas, quebras de peças dos equipamentos e evita interrupções indesejadas na produção. Além do mais, como os ativos industriais normalmente têm um custo alto de aquisição, a empresa poderá ter prejuízos elevados com a sua reposição no caso de estragos que não têm reparo.

Também é preciso aplicar recursos e inteligência na manutenção para impedir ou mitigar desperdícios de mão de obra, de tempo e de materiais, já que a falta de planejamento pode ocasionar o desperdício de um desses itens. Sem planejamento, não haverá uma previsão adequada do que será consumido nos procedimentos de manutenção. Sem esse parâmetro fica mais fácil “perder o controle” dos materiais usados e estourar o orçamento do setor.

Para reduzir ao máximo a perda de tempo dentro das operações de manutenção, o indicado é implantar sistemas para gestão de ativos como o OKTO, desenvolvido pela Atech, com tecnologias para monitoramento de condição, planejamento e programação de ordens de manutenção, gestão da execução e gestão da confiabilidade.

Executando um programa de manutenção correto, com certeza, haverá menos falhas, quebras e substituição de peças periféricas essenciais para o funcionamento de um ou mais ativos. Com isso, sua equipe poderá trabalhar com menos paradas, elevando sua produtividade e sua performance.

Para elaborar um programa de manutenção eficiente, você pode seguir alguns passos no seu desenvolvimento e implantação:

1 – Levantamento de dados

Essa é a fase em que se levantam todas as características de cada ativo da planta fabril ou de campo que deverá receber manutenção. Isso inclui as condições, a quantidade de peças de cada máquina e a checagem da vida útil delas. Inicialmente, é preciso fazer uma lista com o histórico de manutenção de cada um. Isso é importante para definir prioridades dentro do planejamento.

2 – Engajamento e treinamento da equipe

Uma equipe bem treinada, com certeza, terá melhor “olho clínico” para compreender quando e porque ocorre uma falha e saberá logicamente antecipar um problema maior no processo de manutenção. Além disso, conseguirá sugerir melhorias para aprimorar o programa de manutenção sempre que possível, passando a contribuir mais ativamente com o líder da área de gestão de ativos. Também é imprescindível conversar com os funcionários que operam os ativos para saber o que apresenta defeito recorrentemente ou identificar sinais de necessidade de manutenção e perceber de que forma ocorrem os primeiros indícios de problemas.

3 – Orçamento

Com base nos dados levantados, é importante determinar um orçamento para a execução das possíveis trocas e substituições que precisam ser realizadas. Aqui devem ser contabilizados os materiais e peças a serem utilizados e possível contratação de novos profissionais para execução. Todas essas informações são incluídas na funcionalidade Centros de Custo da plataforma OKTO. Verifique a realidade de sua empresa e crie o orçamento que leve em consideração o financeiro e os valores disponíveis para o setor. Mas o orçamento não deve levar estar focado somente no valor inicial dos produtos usados na manutenção, mas também na relação custo-benefício e a qualidade que eles podem oferecer. Às vezes, com um investimento inicial maior em um produto de melhor qualidade, obtemos economia em relação à eficiência e à disponibilidade dos equipamentos.

4 – Cronograma do programa de manutenção

Com a aprovação do planejamento e do orçamento proposto, defina a frequência com que as revisões e manutenções devem ocorrer, automatizando a gestão da execução da manutenção. Estabeleça datas e quais atividades acontecerão em cada um dos ativos e os responsáveis. Estabeleça um cronograma de periodicidade para a realização da manutenção. Como determinados ativos exigirão cuidados mais recorrentes, e outros, de forma mais espaçada, é importante deixar bem especificado os prazos e os itens que serão verificados e ajustados em cada etapa.

5 – Planejamento da manutenção

Com o planejamento da manutenção, o trabalho se torna mais rápido e preciso, gerenciando atividades críticas, nivelando a carga de trabalho da equipe e planejando paradas. Com a função de gestão de ordens de serviço da plataforma OKTO, é possível estabelecer a prioridade de atendimento, o tipo de manutenção, o responsável técnico e o solicitante, entre outros itens, com todas as informações armazenadas no sistema e transformadas em inteligência de negócio com indicadores da situação dos ativos e status de manutenção.

6 – Acompanhamento com Indicadores de Produtividade

Relatórios de acompanhamento devem ser elaborados ao final de cada etapa do programa de manutenção. É de responsabilidade do gestor definir quais serão os indicadores a acompanhar e quais devem constar nos relatórios. O acompanhamento do planejamento e da execução do processo de manutenção é essencial para a coleta de dados sobre riscos, eventuais contratempos e identificar possíveis soluções. É importante que sejam criados relatórios ao final de cada etapa, para analisar erros e acertos e em quais pontos a manutenção pode ser ainda mais assertiva, além de registrar claramente os gastos e o tempo médio de execução de tarefas específicas.

Confira algumas características que determinam o sucesso do processo de gestão de ativos:

  • Eficiência – Característica do processo de planejamento relacionada à abrangência das ações programadas no escopo das ações de planejamento
  • Eficácia – Característica do processo de planejamento relacionada à aderência das ações executadas, em relação ao escopo das ações de planejamento
  • Efetividade – Característica do processo de planejamento relacionada à coerência entre as ações executadas e o plano de ações, no escopo das ações de planejamento.
  • Produtividade – Característica do processo de planejamento associada à relação entre os resultados alcançados e as ações e recursos utilizados para alcançá-los
  • Qualidade – Característica do processo de planejamento relacionada à consistência entre as ações programadas e realizadas, com os resultados obtidos
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GESTÃO DE INDICADORES – TORRE DE CONTROLE

Dentro do processo interno da Atech de priorizar a excelência como um dos valores e para dar subsídios para que todos possam aplicá-la na prática, a empresa adota algumas ferramentas de gestão. Já apresentamos algumas delas aqui, como a Gestão por Células.

Outra ferramenta muito efetiva e que tem dado bons resultados é a Torre de Controle. Na Atech, esse é o nome dado ao painel de gestão visual dos indicadores das células de melhoria contínua. A Torre tem o objetivo de demonstrar a evolução dos resultados e atingimento das metas estabelecidas para o período.

Os indicadores são definidos para mensurar os resultados dos processos, em alinhamento com os objetivos estratégicos da empresa e com a Política da Qualidade – “Buscar a excelência empresarial, com foco na satisfação dos clientes e na sustentabilidade do negócio”.

E para maior eficiência da Torre de Controle, são adotadas as diretrizes do método SMART na definição das metas:

S – Específica

Definir exatamente o que se deseja alcançar

M – Mensurável

Descrever método para avaliar se a meta foi atingida

A – Alcançável

Propor metas desafiadoras e realistas

R – Relevante

Demonstrar alinhamento com os objetivos almejados

T – Temporal

Definir prazo para atingimento das metas

Os indicadores geralmente são relacionados à qualidade de produtos e serviços entregues, à satisfação do cliente, aos resultados financeiros e ao cumprimento de prazos.

As células atualizam os indicadores conforme a frequência definida e, todos os meses, as Torres são atualizadas e publicadas, para que todos possam acompanhar os resultados e participarem dos processos que lhes são afetos. Dessa forma, podemos identificar ações para melhoria nos resultados.

As Torres são revisadas no mínimo anualmente, para garantir que os indicadores estejam alinhados, sejam relevantes para a empresa e possuam metas desafiadoras.

Texto de Marcelle Padovani Baquete

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Conheça as vantagens de usar o FMEA na sua estratégia de manutenção

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.

Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.

O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:

  • Redução nos custos de operação e manutenção
  • Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas
  • Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes
  • Calcular o risco de cada falha
  • Redução de falhas potenciais em serviço
  • Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas
  • Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item
  • Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade
  • Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada
  • Identificação de possíveis gargalos no sistema
  • Registro mais eficaz de informações e documentação do item
  • Aumento na confiabilidade de operação do sistema

Os 7 passos para alcançar melhores resultados

A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.

Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:

 

Análise de sistemas

Análise das falhas e mitigação de riscos

Comunicação dos riscos

 

1º. passo

Planejamento e preparação

 

2º. passo

Análise da estrutura

 

3º. passo

Análise das funções

4º. passo

Análise das falhas

 

 

5º. passo

Análise de risco

 

 

6º. passo

Otimização

 

 

7º. passo

Documentação dos resultados

 

Entendendo o objetivo de cada etapa

 1º. passo – Planejamento e preparação

  • Identificação do projeto
  • Planejamento do projeto
  • Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise
  • Lições aprendidas
  • Definição de funções e responsabilidades das equipes

2º. Passo – Análise da estrutura

  • Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo
  • Entendimento dos elementos do trabalho do processo
  • Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método

3º. Passo – Análise das funções

  • Descrição detalhada das funções e requisitos
  • Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas

4º. Passo – Análise das falhas

  • Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo
  • Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos

5º. Passo – Análise de risco

  • Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)
  • Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto

6º. Passo – Otimização

  • Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação
  • Definição de responsabilidades

7º. Passo – Documentação dos resultados

  • Relatórios internos para gerenciamento
  • Registros para informações para os clientes

Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.

CategoriesConexões Inteligentes,  Gestão de Ativos,  Óleo e Gás,  Pro

Conheça os benefícios da conectividade para a gestão de ativos

Em um cenário de competição global, o setor industrial procura estratégias que permitam maximizar a rentabilidade, disponibilidade e confiabilidade de seus ativos, além de reduzir o custo total de propriedade, atuando em todas as fases do ciclo de vida dos equipamentos, integrando informações técnicas, de manutenção, de projetos e financeiras.

Pensar nos ativos como uma rede integrada, e não como um conjunto de máquinas isoladas, adotando inovadores sistemas de conectividade para gestão de ativos, permite melhorar a capacidade de resposta a possíveis falhas, eliminar gargalos e otimizar as cadeias de valor, de ponta a ponta.

Com a implantação de soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais) e a entrega de dados em tempo real trafegando por uma rede robusta e resiliente, os benefícios são tangíveis, possibilitando prever a quebra de máquinas com meses de antecedência, implantar estratégias eficientes de manutenção, otimizar o trabalho das equipes de manutenção e reduzir o tempo de parada.

Com uma camada de IIoT, a empresa adiciona o elemento futuro na manutenção, passando da manutenção corretiva ou preventiva para a preditiva, com monitoramento em tempo real, agregando as seguintes possibilidades:

Implantar uma estratégia de manutenção preditiva, obtendo as seguintes vantagens

  • Aumento da vida útil do ativo
  • Mais confiabilidade e disponibilidade nos serviços
  • Agilidade e otimização do processo de produção
  • Redução dos custos com manutenções corretivas
  • Eliminação do processo de desmontagem das máquinas para inspeções
  • Redução da quantidade de danos
  • Redução na perda de recursos com falhas na linha de produção

Ações de manutenção baseadas em eventos – quanto maior a capacidade de coleta de dados (IIoT e conectividade para gestão de ativos) maior a capacidade de análise;

Gerenciamento de ativos em rede e Cloud Computing – integrar todos os sistemas legados da organização reunindo dados que estejam alocados em múltiplas bases e organizados de formas diferentes, extraí-los e colocá-los em uma única base de dados categorizada de maneira uniforme. Isso irá permitir que esses dados possam ser acessados com facilidade e usados por todos os envolvidos na gestão de ativos;

Uso de Realidade Aumentada –  mapear ativos físicos e relacionando operação e manutenção, incorporando ferramentas de análise de campo (óculos, tablets, smartphones) aos procedimentos de operação, manutenção e segurança;

Criação de modelos de predição –  ao conectar todos os bancos de dados da planta, planejamentos de manutenção e inventário, é possível desenvolver modelos de predição e prognóstico, baseados em dados de ativos e conhecimentos prévios dos técnicos;

Eliminar manutenção preventiva – substituir ações de prevenção baseadas em diagnóstico por ações baseadas em confiabilidade (prognósticos inteligentes) e decisões orientadas a eventos;

Conectar rede de ativos ao inventário –  permite integrar dados da manutenção (comportamento e padrão do ativo) ao estoque de peças de reposição, otimizando custo e tempo e também conectar ativos e inventários a fornecedores e assistência técnica autorizada;

Reduzir riscos em ambientes adversos – a conectividade para gestão de ativos, com sensores integrados, automação e compartilhamento de informações em tempo real, permite coletar dados operacionais de locais remotos e com condições adversas, como nos setores de mineração e de óleo e gás, removendo as barreiras físicas para que as empresas possam atingir o local das operações inacessíveis ao ser humano, e garantir a integridade dos ativos (equipamentos, robôs, entre outros);

Uso da Inteligência Artificial – algoritmos permitem a correta análise dos dados recolhidos automaticamente pelas máquinas, tomando o lugar do tradicional modelo de monitoramento manual da vida útil padrão dos componentes dos equipamentos. A partir das informações enviadas pelos sensores embarcados de fábrica nos equipamentos as ferramentas de Inteligência Artificial emitem alertas preditivos avaliando a sua condição atual. E também sugerem ações corretivas para reparar ativos, informando quais componentes precisam ser inspecionados, quais ferramentas e que métodos usar, o que resulta em reparos muito mais focados, programados em antecedência;

Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech, destaca que “se antes a coleta de dados via sensores era vista como algo ‘inovador demais’ muito distante, hoje a avaliação dessas informações é fundamental para gerar confiabilidade e dar mais inteligência aos negócios, tornando-se algo fundamental para a gestão de ativos.

“A oferta de conectividade para gestão de ativos cria um cenário em que as empresas usam uma enorme quantidade de informações à sua disposição para alinhar as atividades de manutenção de acordo com as necessidades e riscos de ativos individuais, no qual definem prioridades e organizam cronogramas com base em previsões altamente precisas, e não em relatórios improvisados após um evento ou cronogramas predefinidos para manutenções periódicas. Com isso, as equipes de manutenção podem atualizar as informações e gerenciar os ativos quase em tempo real”.

CategoriesBeginner,  Gestão de Ativos

FMEA ou RCM: saiba qual vai resolver os problemas da gestão de manutenção

A busca por competitividade, qualidade e rapidez nos processos produtivos tem sido o foco dos líderes de negócios em todos os setores industriais. E a necessidade de contar com ativos que ofereçam alto índice de disponibilidade e confiabilidade para se sobressair em um ambiente altamente desafiador como é a economia atual faz com que a gestão da manutenção mereça atenção especial.

Para atender ao desafio de implantar uma eficiente gestão de manutenção, muitas empresas têm aplicado os conceitos da Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM (Reliability Centred Maintenance) e a ferramenta de Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Enquanto o RCM é uma estratégia de gestão de manutenção com foco na garantia da segurança e confiabilidade dos ativos, identificando sistematicamente as melhores práticas para garantir que os equipamentos e sistemas continuem executando as suas funções, o FMEA é uma ferramenta que faz parte das etapas de implantação do RCM, que vai identificar os modos de falha, suas causas e seus efeitos, e elencar as ações adequadas para prevenir essas falhas.

Muitas empresas utilizam apenas a ferramenta FMEA na sua gestão de manutenção mas, dependendo da complexidade da planta, implantar o ciclo completo, onde a metodologia RCM vai analisar as funções e potenciais falhas de um equipamento para desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a eficiência da sua operação, e o FMEA vai identificar as não conformidades e priorizar as falhas que mais impactam na condição operacional do ativo e na qualidade do produto, pode gerar ainda mais benefícios para toda a empresa.

Abaixo, confira algumas das vantagens e diferenças entre a estratégia tradicional de gestão de manutenção e a Manutenção Centrada em Confiabilidade:

Manutenção tradicional  X  Manutenção Centrada
em Confiabilidade (RCM)

 

Características

Tradicional

RCM

FocoEquipamentoFunção
ObjetivoManter o equipamentoPreservar a função
AtuaçãoComponenteSistema
AtividadesO que pode ser feitoO que deve ser feito
DadosPouca ênfaseMuita ênfase
DocumentaçãoReduzidaObrigatória e sistemática
MetodologiaEmpíricaEstruturada
CombateFalhasConsequências das falhas
NormalizaçãoNãoSim
PriorizaçãoInexistentePor função

Implantando o RCM

O processo de implantação da metodologia RCM começa com a análise de sete questões, que avaliam desde a função que é esperada para o ativo até o desenvolvimento de uma estratégia de gestão de manutenção tecnicamente viável e com melhor custo-benefício:

  • Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional?
  • De que forma o item falha em cumprir suas funções?
  • Qual é a causa de cada falha funcional?
  • O que acontece, quais as consequências quando ocorre cada falha?
  • De que forma cada falha tem importância?
  • O que pode ser feito para prevenir cada falha?
  • Quais medidas devem ser tomadas se houver uma tarefa preventiva apropriada?

A partir daí, o processo segue as seguintes etapas:

1 – Selecionar ativos

Selecionar os ativos que serão alvo do programa de manutenção, estimar os recursos necessários e definir responsáveis pelas auditorias.

2 – Definir funções e parâmetros

Estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, o que o ativo deve satisfazer para ser considerado confiável. Baseado em critérios técnicos ou mesmo na opção desse gestor, será definido o critério de confiabilidade. Outro ponto a ser definido é a função do ativo, podendo ser primária – funções que justificam porque o ativo foi adquirido – e secundária – funções que devem ser desempenhadas além das primárias.

3 – Determinar as falhas funcionais

Identificar as falhas que prejudicam o funcionamento do ativo. Podem ser totais, quando há completa interrupção do seu funcionamento, ou parcial, quando o equipamento opera com capacidade reduzida.

4 – Determinar o modo de falha, efeitos e consequências

Nessa etapa é aplicada a ferramenta FMEA, fornecendo subsídios para atividades de melhoria contínua a partir de diagnósticos de falha que podem surgir em produtos ou processos relacionados a equipamentos e sistemas de controle.

5 – Identificar o melhor tipo de manutenção

Após identificar modos de falhas e consequências com a FMEA, é preciso avaliar qual o tipo de manutenção mais adequado para cada ativo, conforme a sua criticidade para o processo produtivo. A gestão de manutenção em ativos mais críticos deve privilegiar uma abordagem preditiva, evitando paradas inesperadas. Já a manutenção preventiva pode ser suficiente para ativos menos críticos.

6 – Implementar o plano de gestão de manutenção

Esse é o momento de elaborar um cronograma de ações para todas as falhas detectadas nas etapas anteriores, conforme a sua criticidade.

7 – Focar na melhoria contínua

Após essa primeira correção de falhas, é preciso fazer revisões periódicas, avaliando continuamente a estratégia da gestão de manutenção, já que podem ocorrer mudanças, por exemplo, tanto na condição do ativo por conta do seu ciclo de vida quanto novos requisitos operacionais.

Todo esse processo de gestão de manutenção, reunindo o conceito de RCM e FMEA, pode ser otimizado e integrado com a adoção de um software de gestão de ativos, que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a melhoria dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

CategoriesGestão de Ativos,  Pro

Saiba o que é IIoT e como implementar no seu negócio

O setor industrial tem enfrentado muitos desafios, incluindo a pressão para reduzir custos operacionais, ineficiências operacionais, orçamentos reduzidos e a necessidade de lançar produtos com mais rapidez. Mas a adoção de soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais) pode permitir que as empresas se diferenciem com o aumento da produtividade e a redução do risco operacional, melhorando, assim, a qualidade do produto e a satisfação do cliente.

O grande desafio está em avaliar a melhor maneira de implementar softwares e sistemas de Internet das Coisas Industriais e fazer valer as promessas de maior eficiência e mais valor para o negócio.

Quando se começa a planejar uma estratégia de IIoT, geralmente os primeiros questionamentos incluem:

  • Como saber quais sensores funcionarão com nossas máquinas
  • Como avaliar que tipo de infraestrutura de rede será necessária para aumentar nossa eficiência
  • Como criar uma rede de informações complementar na produção que permita planejar e monitorar a produção e manutenção em tempo real
  • Como conectar e integrar redes independentes tais como logística e fornecedores
  • Como saber qual tipo de plataforma comprar para integrar e interpretar os dados gerados por todas as redes
  • Como estabelecer padrões de interoperabilidade e de segurança para garantir que os dados sejam compartilhados com confiança entre as empresas

A jornada rumo à IIoT

Para aproveitar ao máximo as oportunidades oferecidas pelo avanço da tecnologia e fazer a transição para a era da Internet das Coisas Industriais, as empresas precisam transformar sua estratégia e sua cultura organizacional, avaliando as seguintes etapas para implementar uma jornada sem atrito:

Adote uma abordagem baseada em ideação – O momento de ideação, uma das fases do Design Thinking, é o processo de formação de ideias e conceitos para resolver problemas específicos e, com esse conceito, os responsáveis pela digitalização da empresa poderão avaliar as características de cada tecnologia e solução de Internet das Coisas Industriais e identificar como cada uma vai impactar o negócio. Pensando em cada processo é possível entregar para cada unidade de negócio uma oportunidade de melhoria e de otimização de processos, e não apenas uma tecnologia.

Crie business cases – Somente apresentar o problema e a oportunidade não são suficientes para justificar a implementação de soluções de Internet das Coisas Industriais. É preciso mostrar como elas vão gerar novos fluxos de valor e também aprimorar os já existentes, combinando tecnologia e inovadores modelos de negócio.

Nova experiência de usuário para IIoT – A experiência do usuário (UX) de IIoT abrange uma vasta lista de tecnologias e técnicas de design, impulsionada por quatro fatores: novos sensores, novos algoritmos, novas arquiteturas de experiência e contexto. O sucesso de uma estratégia de implementação de soluções de IIoT depende da adoção dessas tecnologias e, por isso, é preciso entender como os usuários as querem usar e em quais ambientes.

Governança de IIoT – Com a contínua expansão da Internet das Coisas Industriais, a necessidade de uma estrutura de governança que garanta o comportamento apropriado na criação, armazenamento, uso e exclusão de informações relacionadas a projetos de IIoT se tornará cada vez mais importante. A governança abrange desde tarefas técnicas simples, como auditorias de dispositivos e atualizações de firmware, até problemas mais complexos, como o controle de dispositivos e o uso das informações geradas por eles.

A cultura do compartilhamento – A Internet das Coisas Industriais ajuda a melhorar a produtividade e reduzir os custos, mas o seu pleno potencial econômico só será alcançado se as empresas se beneficiarem da tecnologia digital para ir além dos ganhos de eficiência e utilizarem o valor das informações para criar novos mercados e fontes de receita. Isso significa mudar radicalmente a forma como as empresas fazem negócios: trabalhando com os concorrentes, formando parcerias com outras indústrias, redesenhando estruturas organizacionais e investindo em novas habilidades e talentos.