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Conheça as principais tendências em monitoramento de ativos no agronegócio

O agronegócio é fortemente dependente de máquinas e de tecnologia. As operações de monitoramento de ativos e de manutenção, mesmo quando programadas regularmente, consomem tempo e impactam o orçamento, mas, no entanto, não conseguem eliminar o fator de imprevisibilidade. Quando um equipamento acidentalmente fica fora de serviço, geralmente leva a paradas inesperadas.

A agricultura passou por várias transformações tecnológicas nas últimas décadas, tornando-se uma das áreas mais industrializadas e impulsionadas pela tecnologia. Ao usar vários dispositivos agrícolas inteligentes, os agricultores obtiveram melhor controle sobre o processo de criação de gado, cultivo e monitoramento de ativos, tornando-os mais previsíveis e melhorando sua eficiência.

As tecnologias e a Internet das Coisas (IoT) têm o potencial de transformar a agricultura em muitos aspectos. Ou seja, existem cinco maneiras pelas quais a IoT pode melhorar a agricultura:

Com a entrega de dados coletados por sensores agrícolas inteligentes, por exemplo sobre as condições climáticas, qualidade do solo, progresso do cultivo, saúde do gado e, também, da condição de ativos. Esses dados podem ser usados ​​para rastrear o estado dos ativos em geral, bem como o desempenho da equipe, a eficiência do equipamento etc.

Com melhor controle sobre os processos internos e, como resultado, menores riscos de produção. A capacidade de prever o resultado de sua produção permite planejar uma melhor distribuição do produto. Se você sabe exatamente quantas colheitas você colherá, a demanda e informações sobre a cadeia logística, entre outras informações.

Com o melhor gerenciamento de custos e redução de resíduos graças ao maior controle sobre a produção. Sendo capaz de observar qualquer anomalia no crescimento das culturas, na saúde dos rebanhos e desempenho das máquinas, você poderá mitigar os riscos de perder seu rendimento.

Com maior eficiência nos negócios por meio da automação de processos. Ao usar dispositivos inteligentes, você pode automatizar vários processos em todo o seu ciclo de produção, por exemplo irrigação, fertilização ou controle de pragas.

Com qualidade e volumes aprimorados do produto. Obtenha melhor controle sobre o processo de produção e mantenha padrões mais altos de qualidade da colheita e capacidade de crescimento por meio da automação.

Como resultado, todos esses fatores podem eventualmente levar a uma maior receita.

Drones agrícolas ganham espaço

A tecnologia mudou ao longo do tempo e os drones agrícolas são um exemplo. Hoje, o agronegócio é uma das principais indústrias a incorporar drones. Os drones estão sendo usados na agricultura a fim de aprimorar várias práticas agrícolas. As maneiras pelas quais os drones estão sendo usados na agricultura são: avaliação da saúde das culturas, irrigação, monitoramento das culturas, pulverização das culturas, plantio e análise de solo e do campo e observação do desempenho das máquinas, muitas delas autônomas.

Como o monitoramento dos ativos impulsiona o agronegócio

Vamos conferir alguns dos benefícios que as novas tecnologias de monitoramento de ativos entregam ao agronegócio:

  • Produtividade maximizada

Com o melhor desempenho dos equipamentos e o monitoramento das culturas agrícolas usando a IoT e a tomada de medidas oportunas para eliminar as ameaças usuais aumentam o rendimento das culturas. Na pecuária, o uso do monitoramento da IoT também contribui para a produtividade maximizada.

  • Qualidade melhorada

Com equipamentos em perfeito funcionamento, os sistemas de monitoramento de IoT ajudam a manter as condições ideais para garantir melhor qualidade da colheita. Por exemplo, o monitoramento climático na agricultura ajuda a estimar o suprimento exato de água, produtos químicos e nutrientes necessários para o cultivo de alta qualidade. Os produtos agrícolas cultivados usando sistemas de monitoramento de IoT também são mais capazes de melhor atender às especificações do mercado do que outros produtos.

  • Previsibilidade e controle

Impulsionadas pelo monitoramento dos ativos e da agricultura em tempo real, a análise de dados prevê as datas ideais para manutenção dos equipamentos e de colheita, e garante a segurança dos contratos de fornecimento. O controle que os agricultores obtêm com o tempo de colocação no mercado ajuda a tornar os processos agrícolas mais gerenciáveis.

  • Tecnologia para coleta e transferência de dados

O monitoramento inteligente da agricultura tem a ver com coletar informações de dados, mas os dados coletados no local devem ser enviados para uma unidade de processamento. A escolha da tecnologia de transferência de dados dependerá da distância que os dados percorrerão.

Mas é preciso também estar atento à manutenção do seu hardware. Esse é um desafio importante para os sistemas e dispositivos de IoT na agricultura, pois os sensores geralmente são usados em condições adversas – chuva, calor – e podem ser facilmente danificados. Portanto, você precisa garantir que seu hardware seja durável e fácil de manter. Caso contrário, você precisará substituir seus sensores com mais frequência do que gostaria.

E, finalmente, os dados dos sensores podem ser armazenados na nuvem a partir de sistemas de gestão de ativos como a plataforma OKTO e acessados conforme a conveniência do usuário.

O futuro da agricultura está na capacidade de conectar, coletar e analisar dados para maximizar a eficiência e aumentar a produtividade. E essas tecnologias são apoiadas por avanços na conectividade que atendam a áreas remotas, como as soluções de redes MESH.

Setor automotivo
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Manutenção prescritiva: entenda sua importância no setor automotivo

Não basta prever os problemas – é preciso prescrever uma solução. Essa é a premissa por trás da manutenção prescritiva, que como conceito caminha lado a lado com a análise prescritiva. É provável que você ouça essas novas palavras-chave com muito mais frequência nos próximos meses e anos. Mas o que é realmente a manutenção prescritiva? Como funciona? E talvez o mais importante, que vantagens o setor automotivo pode alcançar com essa abordagem de manutenção?

A manutenção prescritiva vai além do âmbito da manutenção preventiva, descritiva e preditiva. Ela não apenas aproveita a abordagem e os recursos dos modelos estatísticos e técnicas de previsão, mas também fornece aos usuários opções em relação às medidas corretivas que podem ser adotadas. Com a manutenção prescritiva, os dispositivos, em colaboração com os operadores, são participantes proativos em sua própria manutenção.

A manutenção prescritiva é única, pois, em vez de apenas prever falhas iminentes, como faz a manutenção preditiva, ela se esforça para produzir recomendações focadas em resultados para operações e manutenções a partir da análise prescritiva. Embora essa abordagem agora esteja começando a ser aplicada nas empresas, muitos líderes estão considerando seu potencial para se tornar o próximo nível de melhores práticas de confiabilidade e manutenção.

Para entender melhor a diferença entre as abordagens de manutenção, a preditiva, por exemplo, responde à pergunta “O que acontecerá e quando?”, aprendendo com os dados históricos de manutenção, possivelmente em tempo real, e prevendo eventos futuros. Assim, ela suporta a descoberta de conhecimento e aprimora o nível de prognósticos supervisionados ou não supervisionados. É geralmente chamada de “Manutenção inteligente”, “Manutenção orientada a dados” e “Manutenção 4.0”, não apenas em contextos científicos, mas também em contextos comerciais.

Já a manutenção prescritiva responde à pergunta “Como podemos controlar a ocorrência de um evento específico?”, “Como isso deve acontecer?”, fornecendo recomendações acionáveis ​​para a tomada de decisões, melhorando e / ou otimizando os próximos processos de manutenção. Portanto, a manutenção prescritiva pode atingir o mais alto grau de maturidade, o que envolve métodos complexos para produzir e reforçar os recursos de adaptação e otimização.

Mais disponibilidade e produtividade

Quando dados e análises são combinados com ativos, sistemas e plataformas conectados, o resultado é um recurso de manutenção prescritiva que pode afetar significativamente a disponibilidade e a produtividade dos ativos.

A manutenção prescritiva em tempo real tem sido considerada o ideal, reunindo dados de sensores, streaming de eventos, bancos de dados e análises em tempo real, e os orquestrando junto com a tomada de decisão e otimização do fluxo de trabalho.

O aproveitamento das regras de dados, modelos de decisão e análise podem ajudar a prescrever a manutenção necessária com bastante antecedência. Isso pode ser estendido além do setor automotivo para outros indústrias, dispositivos inteligentes e máquinas. Neste mundo inteligente em constante evolução, a manutenção prescritiva pode se tornar a nova norma.

Manutenção prescritiva, o ecossistema de carros conectados e clientes

E, podemos ir além da linha de montagem e pensar em como a manutenção prescritiva pode ajudar os motoristas. Quando um carro apresentar um problema, o seu dono pode acessar um aplicativo e, em um ambiente unificado, as soluções de gerenciamento remoto e monitoramento de ativos em tempo real, impulsionadas pela Internet das Coisas (IoT), capturam e fazem triagem dos dados dos sensores de uma variedade de componentes do automóvel e os combinam com outros eventos ou informações de referência. O técnico de manutenção pode ser despachado proativamente para ajudar o cliente e fazer a correção – talvez antes mesmo que o cliente final esteja ciente do problema.

 Um recurso de monitoramento da integridade do veículo em tempo real por meio de uma plataforma de veículo conectado, combinada a uma abordagem de manutenção prescritiva para detectar, diagnosticar e corrigir esses problemas, pode ajudar em situações que necessitem de assistência em tempo real para resolver um problema no veículo e o diagnóstico imediato do problema por um técnico de serviço especializado.  O motorista tem a noção exata da dimensão do problema e vai resolvê-lo. Essa é uma ótima oportunidade para proporcionar experiências agradáveis ​​ao cliente.

Além de todas os benefícios em relação à gestão de ativos, a análise prescritiva ajuda as empresas a entender os fatores por trás dos padrões de compra dos clientes para antecipar quais produtos os clientes desejam, quantos desejam e quando o desejam. Na linha de produção, a análise prescritiva otimiza o planejamento de produção, programação, inventário e logística da cadeia de suprimentos para atender aos requisitos de negócios. Por meio de uma combinação de algoritmos matemáticos, aprendizado de máquina e inteligência artificial, uma solução de análise prescritiva pode recomendar o plano de ação ideal que pode gerar resultados de negócios específicos.

O setor automotivo teve um rápido desenvolvimento na última década, graças à entrada de soluções de IoT e de Analytics. O Big Data está ajudando a indústria automotiva a avançar ainda mais de várias maneiras – melhorando a segurança do veículo com a IoT cognitiva, diminuindo os custos de reparo ou aumentando o tempo de atividade com análises prescritivas e muito mais. Essa revolução digital no setor automotivo apresenta diversas oportunidades tanto para o setor quanto para os usuários, com melhores produtos e serviços, e custos reduzidos.

Indústria Siderúrgica
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Conheça os desafios da Indústria 4.0 na Indústria Siderúrgica

A Indústria Siderúrgica vem aproveitando as oportunidades de melhoria na produção oferecidas pelos sistemas e soluções que fazem parte da Indústria 4.0, implantando processos de produção inteligentes. ” e aproveitando as oportunidades apresentadas pela Indústria 4.0. A Indústria 4.0 significa siderúrgicas quase autônomas, com pessoas, produtos e instalações de produção totalmente conectados através da Internet das Coisas (IoT), documentando e avaliando todas as etapas da produção.

Na Indústria Siderúrgica, os sensores coletam grandes quantidades de dados e essas informações são interpretadas pela Inteligência Artificial (IA). Isso otimiza a linha de produção e cria sinergias em toda a instalação. E uma grande variedade de sistemas eletrônicos de medição e monitoramento registra, interage com a rede e usa numerosos parâmetros de máquina e produto para controlar a produção e garantir a qualidade. Isso facilita o planejamento de paradas para manutenção, aumenta a produtividade e garante a melhor qualidade.

Conjuntos de dados sobre o processo siderúrgico já estavam disponíveis anteriormente, mas as tecnologias da Indústria 4.0 estão abrindo novas possibilidades que permitem aos produtores de aço coletar mais dados de maneiras diferentes, dentre uma infinidade de sensores inteligentes e sistemas inteligentes que se comunicam através de uma rede local.

Por exemplo, quando uma laje de aço chega ao forno de reaquecimento, os sensores a laser verificam a entrada de ar. Os resultados são devolvidos à IA para obter a temperatura certa na placa. O calor da parte superior e inferior da laje de aço é então medido para aferir se há uma diferença.

As usinas siderúrgicas são operações 24/7, que precisam estar on-line. Assim como você não pode substituir o motor de um avião enquanto está no ar, é muito difícil substituir unidades individuais uma por vez na planta.

A digitalização também muda a maneira como a Indústria Siderúrgica interage com fornecedores e clientes, por exemplo, usando novas plataformas, aplicativos e outros sistemas on-line que oferecem rastreamento de pedidos e outros serviços. Assim, abre possibilidades para modelos de negócios totalmente novos.

Desafios da Indústria 4.0

A implementação da Indústria 4.0 traz mudanças significativas em muitos setores industriais e nos seus modelos de negócios e, claro, também na Indústria Siderúrgica. É por isso que devemos estar cientes dos desafios e entender como enfrentá-los neste momento de transformação.

  • Baixa segurança e desempenho

Provavelmente o maior obstáculo é a segurança digital. Integrar uma enorme quantidade de dados em diferentes sistemas através da rede de computadores não é uma tarefa simples. Com os dispositivos recém-conectados e a computação em nuvem, há novos riscos para a sua rede. À medida que o acesso à informação é ampliado, aumentam os riscos de violações de dados.

Manter as informações fora do alcance de pessoas mal-intencionadas é uma das principais prioridades para a TI. Existem novas medidas e ferramentas para rastrear e prevenir problemas, garantindo que a transmissão de dados seja segura.

A estabilidade, desempenho e confiabilidade da rede é outro ponto importante para a Indústria 4.0 para oferecer os benefícios esperados. Evitar problemas técnicos produz uma inovação mais bem-sucedida. Afinal, sistemas estáveis ​​e robustos são a base da comunicação entre máquinas.

  • Falta de conhecimento

A nova força de trabalho precisa agregar novas habilidades e conhecimentos, e a maioria das empresas está lutando para preencher cargos especializados. A falta de treinamento está atrasando o desenvolvimento e fazendo com que as empresas percam a competitividade no mercado.

  • Custos de implantação

O alto valor para implantar todos os serviços, aliada à falta de habilidades, são algumas das principais barreiras da Indústria 4.0. Levará ainda algum tempo para que todas essas tecnologias se tornem realmente acessíveis. Mas a Indústria Siderúrgica pode priorizar áreas críticas e começar com provas de conceito.

Uma solução para esse problema é trabalhar com parceiros de serviço. A Indústria Siderúrgica mão precisa contar com especialistas em TI e desenvolver sistemas e soluções proprietárias de IoT. A melhor estratégia é contar com um parceiro para implementar as soluções certas. Isso pode ajudá-lo a reduzir custos e alcançar um alto nível de desempenho.

Também é importante lembrar que, na maioria dos casos, esses ganhos de desempenho superam o investimento em tecnologia. Economizando recursos, otimizando processos e reduzindo falhas, é possível aumentar a produtividade e a eficiência da organização.

Novas tendências

A Indústria 4.0 está redefinindo o modelo de manufatura com novas tendências, ideias e tecnologias com soluções digitais projetadas para otimizar as operações da fábrica e aumentar a eficiência.

Por meio da automação e análise de Big Data, as fábricas digitalizadas contarão com equipamentos que podem tomar decisões proativas e baseadas em evidências. A nova face da manufatura também demonstrará produção customizada e personalizada em alta escala, com a otimização de padrões de comportamento e clientes mais engajados.

À medida que o ritmo da tecnologia acelera, a fabricação inteligente depende de métodos ágeis e iterativos para acompanhar as novas demandas. As empresas da Indústria Siderúrgica que aprendem, adotam e implementam técnicas da Indústria 4.0 estarão mais bem preparadas para ter sucesso no futuro digital.

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Mineração: saiba como softwares de monitoramento do ativo impulsionam a produtividade

O setor de mineração enfrenta desafios únicos e mais volatilidade do que a maioria das indústrias. A tecnologia tem o poder de ajudar a superar desafios técnicos e econômicos. O correto monitoramento de ativos, por exemplo, permite que o setor de mineração aprimore a utilização e a confiabilidade dos ativos, minimize o tempo de inatividade, simplifique o planejamento das minas, otimize os recursos da frota – e sim, reduza os custos operacionais e impulsione a produtividade.

Um sistema de monitoramento de ativos e equipamentos de capital ajudará com precisão, eficácia e eficiência a trazer recursos significativos para o gerenciamento direto. A otimização do equipamento de capital e do monitoramento de ativos permite minimizar o tempo de inatividade e custos inesperados, melhorar a utilização de ativos e aumentar o ciclo de vida de ativos – o que contribui diretamente para reduzir os custos operacionais e aumentar a produtividade.

Mantendo a conformidade

Se sistemas e processos adequados de gerenciamento de ativos forem implantados para elaborar o plano de negócios e determinar instalações e equipamentos confiáveis, em conjunto com as previsões de planejamento das minas, não há razão para que as atividades de manutenção não possam ser seguidas religiosamente, como a implementação de um bom monitoramento de ativos.

O plano deve prever melhoria e atualização contínuas. E quando é a melhor hora para começar a investir realmente na melhoria e melhor monitoramento de ativos? Quando os tempos são ruins e a pressão está no nível máximo? Claro que não. Mas quando a maioria das empresas começa a fazer alguma coisa? Quando há uma crise.

Empresas “inteligentes” otimizam suas operações quando os tempos são bons; quando eles podem se dar ao luxo de fazer as alterações necessárias e, assim, colher os benefícios do aumento da receita e do lucro quando os preços das commodities estão em alta. Eles estão posicionados para estarem operando da melhor maneira possível quando o ciclo diminui.

A importância da gestão de ativos na mineração

Abaixo estão três maneiras onde uma solução de monitoramento de equipamentos contribui para o sucesso da sua operação de mineração, impulsionar a produtividade e reduzir custos.

  1. Melhorar o orçamento e o planejamento

O planejamento e o orçamento dos ativos incluem a contabilização de todos os aspectos do ciclo de vida dos ativos e a determinação das etapas de ação apropriadas em relação à aquisição, implantação, manutenção e descarte. Um aplicativo eficaz de monitoramento e gerenciamento de ativos, como a plataforma OKTO, ajuda as empresas de mineração a desenvolver uma estratégia de manutenção inteligente que minimiza o tempo de inatividade e mantém o desempenho dos ativos em sua capacidade total, permitindo:

  • Acompanhar os custos totais do ativo durante seu ciclo de vida
  • Alocar despesas a unidades de negócios ou projetos específicos
  • Acompanhar os custos de manutenção de equipamentos e comparar com o orçamento
  • Antecipar e planejar a retirada de equipamentos antigos e a compra de novos

2- Monitorar a manutenção e reparos

É necessária uma imensa variedade de ativos para executar uma operação de mineração: caminhões, tratores, transportadores, perfuratrizes, guindastes, máquinas de terraplanagem, ferramentas de jateamento, equipamentos de trituração, equipamentos de análise, equipamentos de alimentação, sistemas de medição de fluxo, sistemas de combustível, bombas, geradores, equipamentos de solda… E a lista continua. Um aplicativo eficaz de monitoramento de ativos ajuda a rastrear cada peça de cada equipamento e os custos associados à sua manutenção e reparo, incluindo a capacidade de:

  • Configurar planos preventivos completos e acompanhar a manutenção de equipamentos
  • Monitorar os custos de vida útil e equipamentos até aquele momento
  • Prever e programar a manutenção de equipamentos com base nos padrões de uso
  • Agendar manutenção nas operações
  • Combinar as habilidades dos funcionários com tarefas de manutenção específicas
  • Gerenciar garantias e contratos de serviço de terceiros
  • Gerar alertas se os ativos estiverem funcionando fora dos parâmetros do contrato de serviço
  • Monitorar a localização e o movimento dos equipamentos

3- Obter dados e análises

Mas não basta um aplicativo capturar dados. A transformação desses dados em inteligência e insights acionáveis ​​gera a vantagem competitiva de uma empresa de mineração por meio de uso otimizado de equipamentos e custos de manutenção mais baixos. Munido de dados precisos que avaliam o custo da operação do ativo, você pode tomar decisões informadas durante todo o ciclo de vida do equipamento. Uma solução eficaz de monitoramento de ativos no setor de mineração irá entregar insights acionáveis, abordando:

  • Custos do equipamento por projeto e / ou localização
  • Custos de mão de obra nos cálculos
  • Relatório sobre o tempo médio entre falhas
  • Relatórios de serviço, incluindo análise de tarefas e requisitos preditivos de peças
  • Visibilidade em tempo real da operação de ativos em vários locais
  • Taxa de rotatividade de ativos
tipos de manutenção
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Saiba tudo sobre 4 tipos de manutenção

A manutenção, em geral, pode ser definida como os esforços feitos para manter a condição e o desempenho de uma máquina sempre como se tivesse acabado de ser fabricada. As empresas sabem como sua produtividade depende em parte de seus processos de manutenção industrial.

De fato, quatro tipos de manutenção são recorrentes no setor: preditiva, preventiva, planejada e corretiva. Esses conceitos nem sempre são fáceis de entender ou não são bem conhecidos por certas pessoas, e é por isso que precisam ser esclarecidos. Cada empresa tem necessidades muito peculiares e, portanto, precisa implementar um tipo específico de manutenção.

Por que a manutenção industrial é tão importante para os seus negócios?

Muitos setores podem confirmar como os custos com a gestão de ativos e a manutenção representam uma alta parcela dos custos operacionais. Os números obviamente variam de uma empresa para outra, mas às vezes podem representar até 50% dos custos globais de produção, sem levar em conta o tempo de inatividade planejado ou não planejado, o gerenciamento de estoque de peças e ferramentas, retrabalho, entre outros problemas.

Eventos imprevistos podem levar a custos adicionais, afetando a lucratividade e a produtividade de uma organização que depende, em parte, dos processos de manutenção que foram implementados. Portanto, as plantas devem adotar uma estratégia bem pensada e otimizada para garantir a confiabilidade de todos os equipamentos.

Se os técnicos e gerentes de manutenção tiverem a possibilidade de verificar o status de seus equipamentos e inserir informações em uma plataforma como a OKTO que os ajude a antecipar possíveis falhas, eles podem tornar os processos muito mais eficientes e executar intervenções bem organizadas. O objetivo final, é claro, é reduzir os gastos causados pela inatividade, bem como aumentar a produtividade e a lucratividade.

Vamos agora conhecer mais um pouco sobre cada um dos tipos de manutenção:

1 – Manutenção preditiva

O desenvolvimento de soluções de processamento e análise de dados, bem como de inteligência artificial, permitiu que os fabricantes planejassem a manutenção preditiva com base na previsão de falhas e defeitos, monitorando os principais parâmetros e indicadores da operação e implementando as ações corretivas necessárias para antecipar qualquer falha ou mau funcionamento.

Com soluções para monitoramento de condição, planejamento e programação de ordens de manutenção, gestão da execução e gestão da confiabilidade do ativo, a plataforma OKTO, desenvolvida pela Atech, prepara seu negócio para os novos rumos da digitalização na área de gestão de ativos, com um olhar holístico para antecipar necessidades.

Esse tipo de manutenção automatizada e inteligente permite às empresas antecipar problemas planejando as intervenções necessárias com base em previsões. Assim, é possível limitar as despesas causadas por falhas inesperadas e interrupções na produção.

2 – Manutenção preventiva

Esse tipo de manutenção é aplicado pelos técnicos responsáveis antes que ocorra qualquer falha ou mau funcionamento. A digitalização das plantas industriais oferece muitas soluções que permitem aos técnicos executar, monitorar e planejar a manutenção preventiva de forma eficaz. A manutenção preventiva pode ser agendada em uma escala baseada em tempo ou uso. Vamos ver um exemplo para cada um.

  • Manutenção preventiva com base no tempo

Um exemplo típico de uma escala de manutenção preventiva com base no tempo é uma inspeção regular em um equipamento crítico que impactaria severamente a produção no caso de uma avaria.

  • Manutenção preventiva baseada no uso

Escalas baseadas no uso são acionadas após uma certa quantidade de quilômetros, horas ou ciclos de produção. Um exemplo desse gatilho é a manutenção preventiva de um veículo a motor que pode ser programada a cada 10.000 km.

3 – Manutenção planejada

manutenção planejada consiste em detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos antes que eles produzam falhas ou perdas. O objetivo principal é o desenvolvimento de um sistema que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.

4 – Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é realizada logo após a detecção de um defeito em um equipamento ou em uma linha de produção: seu objetivo é fazer com que o equipamento volte a funcionar normalmente, para que ele possa executar a função atribuída. A manutenção corretiva pode ser planejada ou não, dependendo da criação ou não de um plano de manutenção.

A manutenção corretiva age quando já existe uma falha, substituindo peças e componentes afetados, visando corrigir, restaurar e recuperar a capacidade de produção de uma instalação ou equipamento que tenha sofrido alteração em seu funcionamento.

Entre todos os tipos de manutenção, a corretiva é mais reativa, já que aguarda pela falha para, assim, determinar a ação de manutenção a ser realizada na estratégia de gestão de ativos.

Os técnicos aplicam a manutenção corretiva não planejada para reagir assim que uma falha não prevista ocorre e em geral é preciso uma intervenção imediata para que a linha de produção não seja afetada. Mas nem sempre os técnicos contam com peças para reposição, entre outros problemas.

A manutenção corretiva não planejada pode rapidamente se tornar mais cara que a planejada, pois pode levar a custos que não poderiam ser previstos. Mesmo que a manutenção preventiva nem sempre permita que as equipes de manutenção antecipem cada falha, pois ainda é muito difícil saber exatamente quais componentes estão prestes a falhar, ainda ajuda a reduzir muito a possibilidade de falhas.

facilities
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Saiba como reduzir as manutenções reativas em facilities

Manutenção reativa é qualquer trabalho que tenha sido marcado como urgente, requerendo atenção imediata, podendo ser planejado ou não. Na área de gerenciamento de facilities, isso pode ser algo aparentemente tão simples como a bomba d’água do centro de controle de uma rede elétrica – você notou que, no último mês, ela não estava funcionando tão bem quanto deveria estar, com barulhos estranhos e, agora, parou de funcionar.

Então o assunto se torna uma emergência – e você reserva um técnico para reparos urgentes. Enquanto isso, a bomba está fora de ação, o que, a menos que haja caixa d´água bem grande, e dependendo do número de funcionários, pode até fazer com que seja necessário interromper o trabalho, deixando apenas o pessoal crítico de plantão.

Esse é apenas um exemplo simples das desvantagens das manutenções reativas. Vamos conferir alguns dos problemas causados por essa estratégia de manutenção:

Dificuldade de controlar os orçamentos – Sem uma estratégia de manutenção preditiva ou preventiva, as falhas no equipamento podem ser imprevisíveis, o que significa que mão de obra e peças de reposição podem não estar disponíveis quando uma falha ocorre. Com isso, as organizações podem acabar pagando um preço mais alto pelo envio de peças de emergência, tempo de viagem e suporte fora do horário acordado em contrato.

 Menor expectativa de vida útil dos ativos – As manutenções reativas não mantêm os sistemas funcionando em condições ideais. Com o tempo, esses sistemas podem não maximizar seu investimento inicial em custo de capital.

Problemas de segurança – Os técnicos tendem a correr mais riscos quando o trabalho de manutenção é reativo, pois estão sob pressão para colocar os sistemas em funcionamento sem demora. Quando o trabalho é agendado, os técnicos têm tempo para revisar os procedimentos padrão e os requisitos de segurança para concluir o trabalho corretamente.

 Maior demora nos reparos – Os reparos reativos tendem a levar mais tempo por causa do tempo necessário para diagnosticar o problema, tempo para retirar peças no estoque ou mesmo comprar peças, tempo para consultar manuais e esquemas corretos etc.

Uso ineficiente de recursos – Os reparos de emergência geralmente são priorizados às custas do trabalho planejado, que pode até ser cancelado.

Dano colateral – Um pequeno problema pode rapidamente resultar em um grande reparo no sistema.

Custos indiretos – O tempo de inatividade não planejada pode levar a atraso nas entregas se o equipamento não puder ser devolvido à produção a tempo. Isso pode prejudicar a reputação da marca e afetar a lucratividade.

Problemas recorrentes – As manutenções reativas fazem o mínimo necessário para colocar novamente o sistema em funcionamento. Se não for reparado corretamente, o problema poderá ocorrer novamente e causar mais tempo de inatividade.

Custos de energia mais altos – Quando o equipamento não é mantido adequadamente, ele consome mais energia. Fazer manutenções simples, como lubrificar peças móveis ou trocar filtros, pode reduzir o consumo de energia em 15%.

Como reduzir as manutenções reativas em facilities

1 – Usando a inteligência dos dados para criar agendamentos de manutenção

Mesmo sem deixar de lado o feedback da equipe, atualmente já existem tecnologias que permitem às empresas extrair insights importantes de diferentes fontes de dados, a fim de enriquecer a tomada de decisões com maior eficiência, e isso deve ser considerado para reduzir as manutenções reativas. Com os sistemas para gestão de ativos da Atech, você facilita sua jornada rumo à #IndustryNXT, por meio de tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção de forma simples e integrada, maximizando o uso dos ativos e garantindo a confiabilidade das operações, com ferramentas que extraem inteligência dos dados.

2 – Engajando os colaboradores

Garanta que a sua equipe tenha entendimento e conhecimento de suas instalações e de seus equipamentos, para que, se um item começar a apresentar um defeito, eles possam identificar uma possível falha e relatá-la imediatamente. Isso pode ajudar a reduzir enormes custos de reparo, pois o problema pode, nessa fase, ser pequeno o suficiente para ser corrigido rapidamente, com o mínimo de interrupção.

3 – Implantando a manutenção planejada

A introdução de um programa de manutenção planejada em seus negócios é uma maneira altamente eficaz de reduzir a necessidade das manutenções reativas. Com manutenção regular em toda a sua instalação, você pode garantir que quaisquer problemas sejam detectados mais cedo e que peças quebradas ou com defeito sejam substituídas imediatamente. Isso reduz a chance de grandes avarias que não apenas custam grandes quantias de dinheiro, mas exigem que sua empresa reduza as atividades ou mesmo pare a produção enquanto o problema é resolvido.

É verdade é que é impossível evitar totalmente a necessidade de reparos de emergência, mas se você optar por confiar apenas nas manutenções reativas como sua principal estratégia de gestão de ativos, precisará garantir que todas as falhas tenham um impacto mínimo nos seus negócios. Você pode reduzir o impacto de falhas não planejadas executando linhas de produção paralelas, estocando um conjunto completo de peças de reposição, documentando procedimentos de emergência, treinando sua equipe sobre como responder a reparos de emergência e fornecendo as ferramentas e habilidades necessárias para concluir qualquer reparo. Mas será que vale a pena tanto esforço?

Gestão de ativos
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Saiba como implementar um plano de TPM

A implementação bem-sucedida e sustentável do sistema Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total (TPM) – deve ser uma preocupação constante para qualquer gerente de planta ou líder de produção consciente. O TPM reduz o tempo de inatividade, reduz paradas e falhas e oferece uma menor probabilidade de os produtos sofrerem defeitos de qualidade durante o processo de fabricação. 

Um programa eficaz de TPM pode capacitar os funcionários a tomar medidas proativas na manutenção de máquinas vitais; isso, por sua vez, permitirá que o equipamento de produção tenha uma vida útil mais longa e tempos de execução abaixo do ideal. 

As empresas que obtiveram sucesso geralmente seguem um plano de implementação que inclui as seguintes etapas: 

Etapa 1: Anúncio do TPM 

A alta gerência precisa criar um ambiente que suporte a sua adoção. Em muitos casos, a gerência deve superar a resistência às mudanças por parte dos operadores e outros funcionários e o ceticismo quanto aos méritos do TPM. Anunciar claramente as intenções da sua empresa e falar regularmente sobre os benefícios da implementação do TPM pode ajudar bastante a quebrar essas barreiras. 

Etapa 2: Lançar um programa de educação formal 

Este programa informará e educará a todos na organização sobre as atividades do TPM, benefícios e a importância da contribuição de todos. 

Etapa 3: Criar uma estrutura de suporte organizacional 

Este grupo promoverá e manterá as atividades do TPM assim que elas começarem. Atividades em equipe são essenciais para um esforço de TPM. Esse grupo precisa incluir membros de todos os níveis da organização – da gerência ao chão de fábrica. Essa estrutura promoverá a comunicação e garantirá que todos estejam trabalhando em direção aos mesmos objetivos. 

Etapa 4: Identifique uma área para um programa piloto do TPM 

Você pode se concentrar em um equipamento que seria mais fácil de melhorar ou em uma área de produção que provou ser problemática e que precisa ser corrigida para melhorar rapidamente a lucratividade. Nesse estágio inicial do processo do TPM, identifique metas  

SMART: SpecificMeasurableAttainableRealisticand Timed (INTELIGENTES: específicas, mensuráveis, atingíveis, realistas e baseadas em tempo). 

Etapa 5: Concentre-se na restauração de equipamentos para melhorar as condições de trabalho 

Depois que a área piloto for identificada, registre um padrão de linha de base para a produtividade atual. Organize e defina seu plano para a implementação do TPM. Use a metodologia 5Sbaseada em “cinco sensos”: de utilização, de organização, de limpeza, de normalização e de disciplina. Concentre-se primeiro na execução de um programa de manutenção autônomo e forneça treinamento aos operadores de equipamentos, conforme necessário. Assim como o proprietário de um carro pode economizar uma quantia significativa nos custos de reparo executando a manutenção como uma rotina básica, as empresas também podem estender a vida útil da máquina e identificar problemas mecânicos ainda no início, permitindo que seus operadores participem regularmente de procedimentos básicos de manutenção 

Etapa 6: Comece a medir a eficácia geral do equipamento (OEE) 

Quando você decide acompanhar o OEE, é imprescindível que os horários de parada não planejados sejam documentados e uma razão seja fornecida para cada ocorrência. Forneça uma categoria para “causa desconhecida” ou “tempo de parada não alocado” nos casos em que o operador não tiver certeza da causa de parada. Com o tempo, isso ajudará você a identificar as principais causas de falha, o que leva à etapa 7. 

Etapa 7: Abordar as principais causas de falha 

Nesta etapa, você precisará designar uma equipe multifuncional de cerca de 4 a 6 funcionários para investigar as principais causas de tempo de inatividade. Essa equipe criará um plano para eliminar a causa da falha e agendará o tempo de parada planejado para executar esta iniciativa. Essa equipe examinará os processos atuais do operador e as opções de reparo, criará um plano para interromper os gargalos e, em seguida, agendará um tempo para colocar o plano em ação. Depois que a ação designada for concluída, eles avaliarão o OEE dali para frente e reiniciarão o processo, se necessário. 

Etapa 8: Descreva um plano de implantação principal detalhado 

Esse plano identificará quais recursos serão necessários, a restauração e aprimoramento de equipamentos, sistemas de gerenciamento de manutenção e novas tecnologias. 

Etapa 9: Início do TPM 

A implementação começará nesta fase. 

Etapa 10: Melhorar a eficácia de cada peça de equipamento 

As equipes do projeto analisarão cada peça de equipamento e farão as melhorias necessárias. 

Etapa 11: Desenvolver um programa de manutenção autônoma para os operadores 

A limpeza e inspeção de rotina dos operadores ajudarão a estabilizar as condições e impedirão a deterioração acelerada. 

Etapa 12:Desenvolver um programa de manutenção preditiva ou preventiva 

Crie um cronograma para manutenção preventiva em cada peça de equipamento. 

Etapa 13: Realizar treinamento para melhorar as habilidades de operação e manutenção 

O departamento de manutenção assumirá o papel de professor e guia para fornecer treinamento, aconselhamento e informações sobre equipamentos às equipes. 

Etapa 14: Desenvolver um programa inicial de gerenciamento de equipamentos 

Aplique princípios de manutenção preventiva durante o processo de design do equipamento. 

Etapa 15: Melhoria contínua 

Como em qualquer iniciativa enxuta, a organização precisa desenvolver uma mentalidade de melhoria contínua. 

 

 

 

gestão de ativos
CategoriesGestão de Ativos,  Melhoria Contínua

Conheça a importância da usabilidade para a gestão de ativos

Um ativo pode ser todo objeto físico sob o controle de uma empresa, o qual é parte primordial no processo produtivo e o processo de gerenciamento deve contemplar todo o ciclo de vida: da aquisição ao descarte de um ativo. Este processo envolve a utilização de dados para maximizar retorno sobre investimento (ROI), minimizar riscos e agregar valor ao negócio. Ao evitar compras desnecessárias de ativos e fazer o melhor uso dos recursos atuais, um gestor reduz custos, elimina desperdícios e aumenta a eficiência e pode ser iniciado com a usabilidade eficaz das ferramentas para a gestão de ativos.

A aplicação da gestão de ativos na indústria é baseada em cálculos de simulação do desempenho técnico e econômico em diversas problemáticas e cenários operacionais. A gestão conta com o apoio de softwares que permitem a tomada de decisões técnicas coerentes com os objetivos e decisões econômicas que preservam o desempenho do equipamento, garantindo maior rentabilidade e disponibilidade do equipamento ao longo de todo o ciclo de vida.

Para alcançar os melhores resultados com estas ferramentas é necessário contar com uma boa usabilidade que habilite o usuário a realizar suas tarefas mais rapidamente, com menos erros, com aprendizado menor, com qualidade resultante e satisfação maiores.

No caso de gestão de ativos, uma má usabilidade pode afetar a efetividade do processo e gerar prejuízos financeiros, falhas de execução e outros problemas que podem envolver vidas e a reputação da organização. Por exemplo: um gestor de uma grande empresa precisa registrar adequadamente as manutenções e paradas dos equipamentos, durante este processo, uma informação importante não foi destacada, o usuário não foi informado da falta de preenchimento e acabou deixando o campo em branco.  O fato de a informação não ter sido preenchida ocasionou a ausência de um dado relevante e fez com que os custos de uso, operação e manutenção dos equipamentos tenham sido distorcidos e a de análise crítica de uso prejudicada.

Apenas um “detalhe” pode afetar totalmente o processo de gestão de ativos. A usabilidade tem grande impacto em um software, pois contribui para escolhas que podem ajudar o usuário a ser mais produtivo e efetivo e más escolhas podem prejudicar a utilização do sistema e/ou a execução do processo.

Indústria 4.0
CategoriesGestão de Ativos,  NXT

Conheça as principais tendências da Indústria 4.0 para ficar de olho em 2020

Uma grande revolução vem ocorrendo em todos os setores da indústria, conectando tecnologias digitais a processos, produtos e logística. Com isso, a manufatura está passando por uma grande mudança – a Indústria 4.0, abrindo oportunidades para processos de produção mais inteligentes, mais enxutos e mais inovadores. Mas como a Indústria 4.0 impacta o setor de manufatura e seus processos e quais são as principais tendências que você deve ficar de olho em 2020?  

Manutenção preditiva 

A manutenção preditiva é uma técnica usada para determinar as condições dos equipamentos ou máquinas em serviço, a fim de prever quando a manutenção / serviço deve ser executada. Isso significa simplesmente que uma máquina não deve ser reparada muito tarde (depois de falhar), nem muito cedo (quando ainda está em boas condições). Em outras palavras, a manutenção preditiva garante que uma máquina seja reparada quando for realmente necessário 

O momento certo é quando a falha está próxima ou, em outras palavras, quando a falha começa a afetar a máquina, mas ainda é seguro manter a máquina funcionando até que chegue um momento adequado para o reparo. Para aumentar a produtividade e reduzir os custos de manutenção, sensores podem ser integrados às máquinas para monitorar constantemente as máquinas de produção. A condição do ativo e os dados da produção podem ser registrados e transmitidos em tempo real para a nuvem para análise de manutenção preditiva. 

Previsibilidade da simulação 

As ferramentas de simulação e de realidade aumentada agora estão permitindo que os fabricantes simulem os processos de design e produção do produto. Essa visão gera um imenso potencial de corte de custos, permitindo que as plantas realizem operações virtuais e lidem com vulnerabilidades antes de comprometer o capital. 

Tanto a realidade aumentada quanto a realidade virtual na Indústria 4.0 preenchem a lacuna entre o mundo digital / cibernético / virtual e o mundo físico. A realidade aumentada e a virtual impulsionam os esforços para a transformação digital da manufatura e de seus componentes – usinagem e produção, planejamento de fábrica, montagem, segurança, testes e prototipagem digital, a impressão 3D. Veja como: 

A realidade virtual e a tecnologia de realidade aumentada, quando integradas no ambiente e nos equipamentos da fábrica por meio de dispositivos e sensores, podem ajudar a acompanhar os processos de fabricação e produção. Isso ajuda a otimizar e aprimorar a produtividade da máquina (quantidade, qualidade, velocidade e flexibilidade), melhorando o ROI (Return on Investment) geral da empresa. 

A realidade aumentada pode ser vista como um aprimoramento da exibição em tempo real geradas por computador, com vídeo, imagens e gráficos, som ou dados de GPS. O uso da realidade aumentada, juntamente com os modelos de simulação, pode acelerar toda a cadeia de produção – desde uma consulta inicial do cliente até o desenvolvimento, produção e entrega do produto com a disponibilidade de dados em tempo real da fábrica e do ambiente industrial. 

A equipe da fábrica e o pessoal de serviço podem ter um desempenho melhor se tiverem informações e dados importantes diante de seus olhos, com displays montados na cabeça, liberando as duas mãos para processos e trabalhos mais suaves. 

Analytics é a vantagem competitiva 

As empresas que ainda não estiverem investindo pesadamente em Analytics em 2020 provavelmente não estarão no mercado em 2021. Há muitos dados valiosos para serem coletados, processados e transformados em insights em qualquer empresa. Não é mais possível permanecer competitivo sem fazer pleno uso das modernas ferramentas de análise. Voar às cegas e seguir seu instinto não são mais opções viáveis quando todos os outros negócios estão utilizando ferramentas sofisticadas de Analytics para identificar problemas, oportunidades e soluções. 

IA e o Machine Learning tornam-se multiplicadores  

Para investir em Analytics também é preciso investir em Inteligência Artificial (IA) e Machine Learning, ou aprendizado de máquina, para poder navegar pelo “oceano” de informações e dados que pretende usar.  

O valor da IA ​​e do aprendizado de máquina para análise de dados pode ser separado em três proposições de valor separadas: velocidade, escala e conveniência. A velocidade e a escala falam da vantagem de automatizar a análise de conjuntos de dados massivos, em vez de designar analistas de dados humanos para a tarefa.  

Graças à IA e ao aprendizado de máquina, conjuntos de dados complexos agora podem ser analisados ​​em uma fração do tempo que costumava levar apenas dois anos atrás. Isso não ocorre porque os computadores se tornaram mais rápidos ou melhores, mas porque os algoritmos de IA e de aprendizado de máquina tornaram-se extremamente assertivos na análise de dados e porque essa análise pode ser facilmente dimensionada na nuvem.  

No lado da conveniência, diferentemente das ferramentas de análise de dados de outrora, a adição de IA e aprendizado de máquina às ferramentas de Analytics as tornou intuitivas, fáceis de usar e muito mais confiáveis. 

Gestão de Ativos
CategoriesGestão de Ativos,  Pro

Saiba como encontrar a tecnologia ideal para sua indústria

Na Atech, contamos com equipes especializadas em consultoria que vão identificar a melhor tecnologia para uma gestão de alta performance, ideal para a sua indústria. Por meio dos serviços em excelência operacional, otimizamos operações na área de produção, gestão de ativos, manutenção e logística, por meio da implementação de metodologias ágeis e lean. Por meio de experiências, produtos e serviços altamente personalizados, adequados às demandas de cada negócio de acordo com seu estágio rumo à máxima eficiência e maturidade digital, promovemos a transformação dos negócios tendo como base o uso de tecnologias para otimizar processos de forma contínua.

Mas todo esse cenário depende de como os fabricantes iniciam as transformações digitais para aproveitar as tecnologias emergentes no setor 4.0. É fundamental escolher a solução certa baseada em nuvem. Cada categoria de produto não é única apenas em um determinado segmento do setor – cada empresa de manufatura tem necessidades específicas e cada uma tem um ponto de partida diferente no seu roadmap de transformação digital.

Talvez a sua empresa precise de um serviço no modelo SaaS (Software as a Service) ou demande uma aplicação mais customizada, e então o modelo PaaS (Plataform as a Service) seja o mais adequado para atender as suas necessidades.

Vamos conhecer um pouco mais sobre os modelos de serviços na nuvem e você poderá identificar qual a tecnologia ideal para a sua indústria.

Software as a Service 

Software as a Service (SaaS) é um modelo de distribuição e comercialização de software que permite aos usuários se conectar e usar aplicativos baseados em nuvem pela Internet.  No modelo SaaS, o fornecedor do software se responsabiliza por toda a infraestrutura necessária à disponibilização do sistema (servidores, conectividade, segurança da informação), e o cliente utiliza o software via Internet, pagando um valor pelo serviço. 

Embora as camadas de acesso e as assinaturas de “pay-per-use” permitam uma customização para os usuários finais, o código-fonte é o mesmo para todos os usuários. Os sistemas SaaS são gerenciados a partir de um local central e hospedados em um servidor remoto. Eles não exigem hardware nas instalações do usuário e muitos sistemas SaaS permitem que a integração da API aprimore ainda mais suas funcionalidades. 

As vantagens do modelo SaaS incluem: 

  • Implantação rápida para usuários finais 
  • Sem necessidade de investimentos em infraestrutura 
  • Acesso contínuo a atualizações por terceiros 
  • Os modelos de “pay-per-use” permitem que os usuários paguem apenas pela funcionalidade necessária 
  • Acessível via portal web 

Plataform as a Service 

Muitas empresas têm necessidades mais sofisticadas que exigem o desenvolvimento de aplicativos exclusivos para seus negócios. Elas também podem ter necessidade, especialmente no caso do setor de manufatura, de conectar tipos diferentes de equipamentoe hardwares para monitorar os seus ativos. Isso pode ser uma vantagem importante quando uma empresa precisa otimizar os fluxos de trabalho ou fornecer aplicativos personalizados no nível do chão ou da máquina, especialmente para a gestão de ativos. 

O PaaS é mais complexo que o SaaS, pois há mais componentes na plataforma do que o software com um único código-fonte. Primeiro, as funcionalidades de um software no modelo PaaS oferecem recursos como linguagem de máquina virtual, bancos de dados, estrutura de aplicativos e outras funcionalidades que permitem a construção de aplicativos personalizados. Este é um sistema de software mais complexo comparado ao disponível no SaaS. 

Em um ambiente de manufatura, é possível encontrar máquinas de diversos fabricantes conectadas em toda a fábrica, que podem exigir um ecossistema especial para integrar os dados provenientes de todos esses sistemas. Nesse caso, o modelo SaaS pode ser insuficiente para atender a essa demanda, enquanto o modelo PaaS foi projetado para hospedar aplicações personalizadas.   

Outro motivo pelo qual especialistas consideram o PaaS como um modelo mais completo é a possibilidade de implementar estratégias de gestão de ativos, conectando sensores e outros dispositivos embarcados em engrenagens, rodas e outras partes de um equipamento, garantindo uma visão 360º. da condição do ativo.  

As vantagens de um modelo PaaS incluem: 

  • Compilações rápidas de aplicativos  
  • Desenvolvimento mais econômico 
  • Ampla variedade de plataformas para dispositivos, incluindo telas, monitores, aplicativos para dispositivos móveis e tablets 
  • Melhor custo-benefício em comparação aos recursos internos de TI tradicionais 

 

Enquanto mais e mais empresas começam a migrar seus negócios para a nuvem, cada uma delas precisa decidir qual modelo de distribuição de software funciona melhor. Estudos recentes indicam que o SaaS responde por cerca de 24% de todas as cargas de trabalho corporativas. Porém, quando soluções para ambientes complexos em que o hardware local e o desenvolvimento de aplicativos personalizados dentro da fábrica são necessários, os sistemas PaaS são mais flexíveis, respondendo por 32% de todas as cargas de trabalho, e a tendência global é de crescimento na adoção desse modelo de distribuição de software.