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Conheça 5 razões para digitalizar os checklists

Checklists são documentos destinados a verificar a aplicação dos procedimentos em todas as etapas de um processo. Com a digitalização que vem transformando todos os setores da economia, checklists digitais foram introduzidos nas fábricas para permitir que as áreas operacionais e administrativas otimizassem os processos e também para garantir a qualidade em todas as etapas.

Os aplicativos de checklist fazem muito mais do que colocar as antigas versões em papel em um smartphone ou em um tablet. Eles tornam o gerenciamento, o treinamento, os relatórios e outras etapas do fluxo de produção mais transparentes e eficientes. Se você acha que os checklists digitais são uma perda de tempo, aqui estão 5 boas razões para mudar de ideia.

1 – Economizar tempo na execução e centralização

O tempo é um dos maiores problemas na indústria 4.0. Otimizar o uso do tempo é o objetivo de muitos fabricantes que implementaram processos e mobilizaram ferramentas de melhoria contínua para reduzir o desperdício de tempo. Os checklists digitais são uma das soluções usadas para padronizar processos, já que um operador conectado terá acesso a um checklist atualizado onde verificará os próximos passos.

2 – Automatizar tarefas sem valor agregado

Na era da indústria 4.0, a automação é um fator-chave para o bom funcionamento da planta e da administração. Algumas tarefas repetitivas, que não possuem valor agregado real, devem, portanto, ser automatizadas. Nesse contexto, as checklists digitais são facilmente automatizadas, o que elimina a carga de formatação, envio de relatórios e transmissão de informações.

3 – Garantir a eficiência

Digitalizar uma checklist não apenas indica às pessoas o que elas precisam fazer, mas as ajuda a fazê-lo com sucesso. Elas exibem instruções passo a passo com fotos ou vídeos, quando necessário, explicam onde encontrar suprimentos e detalham os critérios de conclusão. As pessoas marcam facilmente cada etapa com o toque de um botão. Os funcionários não precisam escrever manualmente as etapas.

Quando as checklists incluem detalhes importantes de processos, até os novos funcionários podem concluí-los com sucesso, e as empresas economizam em custos de treinamento e, ao mesmo tempo, reduzem erros.

Checklists com roteiro da manutenção, por exemplo, como o oferecido pela plataforma OKTO, garantem maior produtividade e agilidade e apontam as etapas de cada processo. Os aplicativos digitais rastreiam o usuário, a hora e o local de cada assinatura, para que seja fácil ver quem executou cada tarefa em que local e quando. Não há como os funcionários burlarem o sistema. Veja abaixo uma das telas da plataforma OKTO:

4 – Atualização em tempo real

O formato em papel não é mais compatível com a digitalização da indústria. Como resultado, as checklists digitais são mais relevantes em termos de facilidade de uso, criação e atualização. Como os procedimentos evoluem de acordo com as novas necessidades da empresa, as checklists que monitoram a aplicação dos processos devem seguir essa evolução. Portanto, o formato digital é mais adequado para atualizações do que o formato em papel. Se as etapas apontadas na checklist mudarem, o gerente poderá atualizá-la e enviá-la imediatamente a todos os funcionários em todos os locais para que ninguém trabalhe com procedimentos antigos.

Os gerentes recebem notificação instantânea quando as tarefas são concluídas, para que possam permanecer a par da situação e encontrar pontos de melhoria. Essas atualizações em tempo real são especialmente úteis para procedimentos essenciais que afetam a segurança e o fluxo da produção. Os gerentes encarregados por sites e equipes distribuídas geograficamente não precisam estar no local para garantir que as tarefas da checklist sejam realizadas de forma pontual e correta.

Além de marcar o encerramento de uma tarefa, os funcionários podem postar fotos do trabalho realizado. Ou, se não puderem concluir uma tarefa por algum motivo, poderão postar uma foto do problema ou inserir um comentário. Como os gerentes veem as atualizações instantaneamente, eles podem responder e corrigir qualquer problema.

Gerentes ou líderes corporativos obtêm relatórios em tempo real de um local, usuário, região ou de toda a cadeia. E eles podem visualizar os dados de desempenho ao longo do tempo para verificar se a conformidade melhorou ou diminuiu.

5 – Definir metas e incentivos

Com os relatórios de dados, a gerência pode definir metas e incentivos para os funcionários. Recompensas divertidas, como um troféu, uma vaga cobiçada no estacionamento ou um destaque na newsletter da empresa podem motivar os funcionários a trabalhar em direção às metas.

Quando os gerentes recebem notificações em tempo real sobre as tarefas, eles podem aumentar a satisfação e o engajamento do trabalhador enviando um texto agradecendo ao empregado por seu esforço ou o parabenizando pelo trabalho eficiente. Essa atenção extra positiva incentiva as pessoas a continuarem dando o melhor de si e demonstra que seu trabalho é importante para a empresa.

Outro fator que motiva as pessoas é a sensação de “dever cumprido”. Os gerentes podem dividir longas checklists digitais em várias curtas. As pessoas são mais focadas ao trabalhar em checklists com apenas algumas tarefas. O preenchimento de uma checklist dá aos trabalhadores uma sensação de realização que os motiva a enfrentar o próximo trabalho e também diminui a ansiedade e melhora o desempenho geral.

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Saiba quais desafios dificultam o sucesso na implementação de uma cultura agile

A implementação de uma cultura agile comprovadamente traz grandes benefícios para as empresas, mas pode afetar os negócios de diferentes maneiras, dependendo de seu tamanho e de como as equipes integram a metodologia em suas operações. Quando você faz a transição para a cultura agile, isso requer uma mudança significativa na cultura corporativa e organizacional.

Embora a cultura agile possa render vantagens significativas, a jornada nem sempre é fácil e os desafios são inúmeros. É importante entender a causa raiz desses problemas, a fim de preparar melhor sua própria organização para projetos ágeis.

O primeiro desafio está na dificuldade de selecionar a metodologia agile “certa”. O Manifesto Agile não prescreve nenhuma metodologia específica. Para escolher a opção ideal, é necessário considerar a natureza do negócio, as características da organização e as vantagens e desvantagens de diferentes abordagens ágeis. Depois de usar um método específico por um tempo e adquirir novas habilidades, personalizá-lo para se adequar à organização e ao tipo de projeto será uma ótima ideia.

E quais são os outros desafios que dificultam o sucesso na implementação de uma cultura agile?

Um dos principais desafios está relacionado à cultura da empresa e sobre como as pessoas reagem a processos de mudança. É difícil mudar a maneira como as pessoas pensam e operam. Os hábitos e crenças de uma grande organização são naturalmente enraizados. Normalmente, as pessoas lutam contra as mudanças e, quando a cultura agile é usada para desafiá-las, elas aparecem com frases como “é assim que sempre fazemos coisas por aqui” ou “que nunca funciona aqui”.

Outro desafio é a falta de colaboração entre os membros de uma equipe, tanto as formadas apenas por colaboradores da empresa quanto as que contam com a presença de terceirizados, e também entre equipes cujos projetos podem ser complementares. Sem colaboração, a equipe não é realmente uma equipe, compartilhando os mesmos objetivos. Os membros da equipe precisam responder aos objetivos do projeto e aos objetivos da própria organização.

Falta de experiência com a metodologia agile

Muitas pessoas simplesmente não têm experiência com a metodologia ou cultura agile ou em como adotá-la. Por esse motivo, as organizações devem criar um plano de treinamento. Os gerentes também devem ser incluídos no treinamento porque suas funções e responsabilidades mudam radicalmente ao adotar a cultura agile. Eles precisam entender como a auto-organização funciona e como criar um ambiente onde a auto-organização possa evoluir. Eles também precisam entender as novas métricas que devem considerar e como obtê-las.

E muitas vezes as empresas tentam inserir pequenos projetos em um contexto maior ou transformar grandes projetos em iniciativas ágeis. No entanto, sem o conhecimento adequado, as chances de falha nesses casos são muito maiores.

Comunicação pobre

A comunicação desempenha um papel crucial na cultura agile. Os membros da equipe precisam se comunicar bem e com eficiência para que o projeto funcione bem. Para isso, a empresa precisa oferecer ferramentas e canais de comunicação adequados, principalmente para equipes distribuídas geograficamente.

Normalmente, nas organizações ágeis, as equipes são alocadas próximas, e a cultura agile será adotada de maneira mais natural. Estar presente no mesmo escritório facilita o fluxo imediato de informações e feedback.

No entanto, no caso de equipes distribuídas geograficamente que envolvem membros da equipe reunidos em vários escritórios, é bastante desafiador se comunicar sem problemas. Alguns casos envolvem equipes diferentes que se reúnem em fusos horários diferentes, o que é ainda mais desafiador. Nos dois casos, para diminuir o nível de falta de comunicação entre os membros da equipe, é crucial contratar pessoas com excelentes habilidades de comunicação.

Alinhamento em todos os níveis

Para adotar a cultura agile, todos os executivos, gerência intermediária e gerência sênior devem estar cientes de que haverá algumas mudanças nas práticas de gerenciamento de projetos. Eles devem entender os benefícios da transformação, bem como os detalhes de como essa transformação afetará os aspectos operacionais dos negócios.

Além disso, eles precisam entender completamente o que é esperado deles, a fim de apoiar essa transição. Muitas questões culturais e de comunicação podem ser atenuadas apenas alinhando todos os níveis de gerenciamento antes de implantar uma metodologia ágil.

Essa transição é um ponto realmente importante que geralmente é subestimado em muitas transformações ágeis. Como as funções mudam nessa nova abordagem para o desenvolvimento de produtos? O que significa trabalhar em iterações? Ao treinar as muitas funções que entram na formação de equipes multifuncionais, elas poderão aproveitar melhor as metodologias agile e garantir que seus projetos sejam bem-sucedidos sob a nova abordagem.

A verdade é que como projetos usando metodologia agile são entregues mais rapidamente, são mais flexíveis para mudanças e resultam em produtos de alta qualidade, vale muito a pena investir na sua adoção. As equipes e as partes interessadas percebem maior satisfação devido à melhoria das comunicações, melhor colaboração e maior flexibilidade. Além disso, os projetos ágeis oferecem resultados de negócios mais rapidamente e melhor custo/benefício.

Indústria 4.0
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Saiba como preparar sua equipe para a Indústria 4.0

Imagine que você recebeu a missão de supervisionar a construção de uma nova fábrica otimizada com as mais recentes tecnologias digitais, incluindo robótica avançada, sensores, impressão 3D, análise de dados, automação e Internet das Coisas (IoT). Você tem um orçamento ilimitado, exceto que a empresa exige que toda a tecnologia permaneça em um sistema operacional Microsoft DOS. 

Impossível, certo? Mesmo se você pudesse implantar alguns sistemas que poderiam funcionar, tornar essa planta apropriada para competitividade exigida pela Indústria 4.0 seria uma tarefa impossível. 

Ainda assim, muitos fabricantes estão fazendo algo semelhante com sua força de trabalho. Eles se concentram em investir em novas tecnologias, enquanto aplicam estratégias de gestão de pessoas desatualizadas. Enquanto isso, continua a aumentar o gap entre as habilidades que os trabalhadores possuem e as que os empregos na Indústria 4.0 realmente exigem. 

A Indústria 4.0 está mudando o cenário da indústria e os funcionários precisam estar preparados. Isso significa mais do que atualizar suas habilidades e adquirir conhecimento  extremamente importante – mas há algumas outras coisas que você pode fazer para eliminar ou pelo menos reduzir drasticamente esse gap. 

Aqui estão três maneiras de preparar sua equipe para a Indústria 4.0: 

Abrir um canal de comunicação 

A comunicação é sempre fundamental, mas é especialmente importante em tempos de mudança. Na medida do possível, informe seus colaboradores sobre as alterações e como eles serão afetados. 

Além disso, é preciso esclarecer as novas funções. As responsabilidades de cada colaborador e da equipe estão passando por um período de mudança, que às vezes pode causar confusão. Muitas vezes os colaboradores deixam de ser proativos porque confiam na tecnologia para resolver tudo. Essa tendência pode ser combatida por boa liderança e esclarecimento dos papéis e posições em evolução. A direção clara também ajuda a evitar divisões internas e mal-entendidos motivados pelo medo de estabilidade no emprego no futuro.  

Quando todos estiverem na mesma página, as alterações serão muito menos estressantes e o período de transição será mais curto. Os departamentos de RH têm um grande papel a desempenhar nesse processo, traduzindo decisões de gerenciamento em planos acionáveis e bem comunicados. 

Treinar as novas habilidades necessárias na Indústria 4.0 

Conforme o cenário vai se transformando, as posições também vão mudando. Isso significa que existem grandes oportunidades para aprender e crescerHá uma escassez de funcionários treinados para adotar as tecnologias e metodologias da Indústria 4.0 – então treine as pessoas boas que você já tem! 

Os executivos devem fazer um esforço conjunto para treinar e envolver seus funcionários para que a Indústria 4.0 decole. Isso significa investir tempo, orçamentos e energia para garantir o bom funcionamento – reconhecendo onde estão as novas oportunidades de trabalho e que tipo de reciclagem é necessária.  

Os gestores devem investir ativamente em sua força de trabalho por meio de esforços de reciclagem e atualização das atuais habilidades dos funcionários, para que possam gerenciar processos automatizados ou assumir tarefas “criativas” que têm menos probabilidade de serem substituídas pela automação. Além disso, à medida que as tarefas automatizadas são implementadas, o treinamento simultâneo de trabalhadores existentes com as habilidades incrementais necessárias para trabalhos de nível superior (por exemplo, análise de dados, melhorias de processo) pode ajudar a mitigar a ameaça percebida da automação. 

Administração e RH devem assumir um papel ativo nesse processo, identificando funcionários de alto potencial e oferecendo a educação e o treinamento que se alinham com os cargos de maior habilidade e identificando aqueles indivíduos com maior probabilidade de permanecer na empresa a longo prazo. 

Os modelos de treinamento e aprendizagem cruzada são ideais e podem ser refinados para atender às necessidades atuais e futuras de uma empresa em particular. Algumas empresas, por exemplo, aproveitaram para recrutar funcionários experientes em fase de aposentadoria para treinar trabalhadores mais jovens. Os empregadores também obtiveram grande sucesso usando programas de incentivos salariais para impulsionar os funcionários a aprender novas habilidades. 

Aproveitar a experiência dos recursos internos 

Embora o recrutamento de novos talentos seja essencial, é fundamental que as empresas façam um inventário de seu conjunto de talentos internos – particularmente colaboradores mais velhos e mais experientes, que estão mais familiarizados com a fábrica e têm conhecimento prático da empresa e de sua cultura. Uma vez que esses funcionários saem pela porta, o mesmo ocorre com os conhecimentos adquiridos durante anos de experiência prática – experiência que eles podem compartilhar com uma nova geração de trabalhadores. 

Então, como os empregadores retêm os melhores colaboradores? À medida que a automação assume tarefas de nível inferior e aumenta a necessidade de mão de obra qualificada, o setor está experimentando pacotes de salários e benefícios médios mais altos para atender à demanda de trabalhadores qualificados. Iniciativas de qualidade de vida, como horários de trabalho flexíveis mantêm os funcionários engajados e felizes no trabalho. Melhorias no próprio local de trabalho também se mostraram bemsucedidas.  

 

custos dos processos produtivos
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Conheça 5 métodos para reduzir custos do processo produtivo

Reduzir custos dos processos produtivos não é uma tarefa fácil, mas é muito importante para o bom desempenho dos negócios. É preciso aumentar a qualidade dos produtos e, ao mesmo tempo, reduzir o tempo e o custo da produção para atrair novos clientes, melhorar o lucro e manter a competitividade. Com uma linha de produção eficiente, uma empresa tem mais produtividade e desperdiça menos tempo e recursos.  

É cada vez mais importante aumentar a produtividade, reduzir os custos dos processos produtivos e aumentar a qualidade. Ao pensar na redução de despesas, é fundamental analisar todos os custos dos processos produtivos e seus impactos na receita para tomar decisões mais assertivas. Na categoria de custo fixo, consideram-se aluguel, serviços de segurança, limpeza e outros serviços recorrentes que se mantêm independentemente da capacidade produtiva. E, nos custos variáveis, por exemplo, consideram-se todos os insumos que fazem parte da linha de produção.  

Quais seriam os métodos mais eficientes para reduzir os custos dos processos produtivos? A resposta não é única, e depende da situação específica da sua empresa. Mas alguns dos métodos abaixo devem se adequar à sua realidade: 

1 – Avaliar os custos  

O primeiro passo para reduzir custos deve ser sempre fazer um balanço e avaliar completamente suas operações atuais. A análise objetiva de cada etapa de produção do seu produto e de processos permitirá compreender melhor cada ponto da cadeia de valor e como oferecer mais por menos. 

2 – Alterações na cadeia de produção 

 Há momentos em que a melhor opção para economizar custos é retornar ao chão de fábrica. Obviamente, um redesenho completo pode não ser necessário. Mas pode haver uma oportunidade para racionalizar o design de um produto ou o design da montagem. A adoção de um sistema de manufatura enxuta é uma maneira altamente eficaz de reduzir os custos de fabricação. Ou você pode descobrir que o design do seu produto pode ser ligeiramente modificado para reduzir o desperdício de material ou o tempo de montagem. 

A metodologia Lean é baseada no uso de apenas o que for necessário para realizar um trabalho ou processo. O Lean, que em português significa “enxuto”, busca reduzir desperdícios e aumentar a produtividade, focando somente nas etapas que vão agregar valor ao produto final.  

O objetivo é conseguir gerir recursos de uma forma mais eficaz e otimizada, liberando tempo, energia e espaço sem comprometer a qualidade do produto e sempre considerando a necessidade do cliente.  

As metodologias ágeis, da qual o Lean faz parte, revê toda a cadeia de produção para localizar os desperdícios e diminuir os gastos excessivos, atualizando e simplificando processos com opções mais flexíveis e automatizadas. Com o enxugamento de processos, a redução de custos é um dos principais benefícios. 

3 – Use métodos ágeis 

Complementar ao Lean – que vai realizar transformações em todos os processos do negócio – os métodos ágeis tornam o processo mais eficiente, interativo e voltado ao cliente. 

4 – Melhorar a gestão de estoques 

É muito importante que o seu estoque esteja em ordem, com visibilidade total na cadeia produtiva de todos os itens fabricadosUma gestão eficiente de estoques deve se preocupar emreduzir ao máximo as quantidades de itens, pois este excedente não agrega valor à sua empresa e faz com que o seu sistema produtivo tenha pontos de ineficiência. 

Para isso, estruture um processo contínuo que alinhe as tarefas dos demais setores da empresa e reduza os excedentes de compras. Uma boa alternativa é automatizar todos estes processos logísticos. 

5– Aumento da produção 

Para algumas empresas de maior porte, o principal método para reduzir os custos do processo produtivo é aumentar as taxas de produção. Embora essa seja uma opção bem conhecida, vale a pena repetir. De fato, empresas maiores que já têm o equipamento e a mão-de-obra em escala podem frequentemente conseguir uma redução substancial de custos e maior lucratividade simplesmente executando lotes maiores de produtos. No entanto, pesquisa e planejamento adequados devem ser feitos com antecedência. Mais estoque pode resultar em custos mais altos de armazenamento e transporte se a operação não for suficientemente enxuta ou se a demanda não existir. 

Não adianta tentar reduzir o custo dos processos produtivos – de acordo com peças individuais, matérias-primas e fornecedores –, procurando soluções de curto prazo por meio da negociação de preços, sem pensar nos processos que podem tornar a produção melhor e mais barata. 

Cortar custos é importante, só que mais importante ainda é pensar a longo prazo, em esforços que agreguem valor ao produto e não somente em questões de momento, que precisam ser constantemente renegociadas e que podem desperdiçar o tempo das empresas. O ideal é observar o produto, analisar dados, funções, históricos, para então pensar em maneiras de executar o trabalho com mais eficiência. Saiba como a Atech pode ajudar a sua empresa a ganhar mais eficiência e reduzir os custos dos processos produtivos.  

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Como a tecnologia está levando os processos produtivos ao próximo nível

Em um sistema econômico fortemente competitivo, as empresas são levadas a melhorar permanentemente os seus processos produtivosA busca pela melhoria contínua é uma estratégia fundamental para racionalizar custos, ganhar maior eficiência no processo produtivo, oferecer produtos novos – com melhor desempenho ou maior funcionalidade -, mantendo-se à frente dos concorrentes e ampliando a participação no mercado. Portanto, a capacitação tecnológica é o caminho para se conseguir responder às pressões competitivas. 

A tecnologia faz parte do dia a dia das empresas. E o objetivo é que os colaboradores entendam a tecnologia embutida nos produtos e serviços, a utilizada para produzi-los, a empregada no controle do processo produtivo e a que organiza a gestão do negócio.  

Mas tecnologia, que está levando os processos produtivos ao próximo nível, é muito mais que apenas equipamentos, máquinas e computadores. Uma empresa funciona a partir da operação de dois sistemas que dependem um do outro de várias maneiras. Existe um sistema técnico, formado pelos equipamentos, ferramentas e processos utilizados para realizar cada tarefa. Existe também um sistema social, com suas necessidades, expectativas e sentimentos sobre o trabalho. Os dois sistemas são simultaneamente otimizados quando os requisitos da tecnologia e as necessidades das pessoas são atendidos conjuntamente.  

E essa união entre o homem e a tecnologia é o primeiro ponto que está transformando os processos produtivos. Trabalhar juntos. Parece um conceito simples, mas nem sempre funciona dessa maneira. Fazer sua equipe trabalhar em conjunto durante momentos de mudança pode ser difícil.  

É preciso mostrar que a automação não substituirá o trabalho em equipe e criar um senso de responsabilidade e pertencimento entre a equipe. Para otimizar os processos produtivos a equipe deve ter a liberdade de colaborar através do uso de tecnologias inovadoras e intuitivas, de forma alinhada com a melhoria contínua. 

Uma nova realidade 

 Inovadoras tecnologias e sistemas de gestão de ativos e de logística estão transformando os processos produtivos e cada vez mais as empresas percebem seus benefícios para os processos produtivos e implantação de uma cultura de melhoria contínua.  

Uma das principais razões para investir em inovadoras tecnologias está na possibilidade de implantar eficientes estratégias de manutenção de ativos e reduzir o tempo de inatividade. Identificar possíveis falhas antes que ocorra uma parada é vital para manter a competitividade. Quanto mais rápido você detectar o problema, menor será o impacto na sua produção. 

Um benefício adicional da detecção precoce de problemas também pode ser a segurança dos funcionários.  

Além disso, com inovadores sistema de gestão de ativos que coletam e analisam dados enviados pelos sensores embarcados nos equipamentos e dispositivos de IoT (Internet das Coisas) é possível fazer o monitoramento e o controle remoto de equipamentos críticos, reduzindo o tempo de inatividade e custos.  

Essa capacidade de monitoramento também permite ter total visibilidade da condição do ativo, o que é importante não apenas para reduzir o tempo de parada, mas também para reduzir erros e defeitos na produção.  

As tecnologias digitais, quando são aplicadas de forma ampla na atividade industrial, produzem benefícios como aumento da eficiência operacional e redução de custos, flexibilização das linhas de produção e redução dos prazos de lançamento de produtos, além de criação de produtos, serviços digitais e modelos de negócio.  

A implementação das tecnologias que levam os processos produtivos a um novo patamar é decisiva para a competitividade das empresas e para a maior integração às cadeias globais de valor. E essa é a percepção dos líderes de negócios, segundo estudo da CNI (Confederação Nacional da Indústria) – Investimentos em Indústria 4.0 – que aponta qual é o foco dos investimentos em tecnologias digitais: 

Segundo o estudo da CNI, esse movimento contribui para o crescimento da indústria no Brasil. O percentual das empresas que pretende investir em tecnologias digitais é maior entre as empresas cujo investimento tem como objetivo principal introduzir um produto novo, ou introduzir um processo produtivo novo ou melhoria contínua. 

Ainda de acordo com a CNI, com relação à natureza do investimento, entre as empresas cujo principal investimento consiste na aquisição de novas tecnologias, quase oito em cada dez (77%) pretendem investir em tecnologias digitais. Entre as empresas cujo principal investimento consiste na aquisição de máquinas e equipamentos ou na melhoria da gestão do negócio, os percentuais são menores, mas também significativos (60% e 56%, respectivamente), mostrando como as empresas estão apostando nas tecnologias para levar os processos produtivos ao próximo nível.  

Quer saber mais como a tecnologia, com sistemas de gestão de ativos que tornam os processos digitais e mais eficientes, baseado em melhoria contínua, e também sistemas de gestão de logística que integram processos e entregam uma visão global vão levar os seus processos produtivos ao próximo nível – a IndustryNxT? Entre com contato com os especialistas da Atech. 

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Lean e logística: conheça cinco formas de otimizar o transporte

Atualmente, os líderes de logística, assim como todos os líderes de negócio, estão sendo pressionados a reduzirem custos e geralmente a primeira estratégia é negociar preços com as transportadoras e fornecedores de logística. Mas, além dessa negociação, é possível reduzir custos, e muito, adotando uma filosofia de logística Lean, identificando e eliminando desperdícios em toda a cadeia.

A filosofia Lean busca eliminar desperdícios de tempo, alterar processos ineficientes – que resultam em retrabalhos e movimentações desnecessárias –, melhorar a gestão de estoques e armazéns e otimizar o transporte de mercadorias, tornando a logística mais ágil, produtiva e competitiva.

Para se trabalhar com uma logística Lean, ou logística enxuta, é preciso que a empresa entenda a necessidade de adotar uma série de ações, entre elas:

  • Mapear e otimizar os processos
  • Eliminar as principais falhas
  • Reduzir (ou eliminar) os estoques
  • Diminuir a movimentação dos materiais
  • Mudar o layout (se necessário)
  • Agregar soluções para os clientes (por meio do atendimento das necessidades)
  • Otimizar e adequar os fluxos de entrega
  • Investir em métodos e tecnologias

O objetivo dessas ações é evitar desperdícios como, por exemplo:

  • Estoques de segurança e pulmão devido à ineficiência, falta de confiabilidade nos processos, variação errática e artificial da demanda
  • Transportes a longas distâncias devido à falta de planejamento de rotas, equipamentos subutilizados na planta pela inexistência de uma adequada engenharia de processos, pagamento de taxas por atraso de entrega devido a não utilização de janelas de entregas programadas
  • Áreas de estoques desnecessários, investimento em sistemas de armazenagem caros devido aos níveis elevados de estoque
  • Esperas com subutilização da mão de obra, equipamentos, materiais parados
  • Embalagens sendo solicitadas além da necessidade, ou transportando simplesmente “ar”, além de desperdícios por embalagens danificadas
  • Retrabalhos

Como otimizar o transporte

Segundo um estudo da Fundação Dom Cabral, as organizações brasileiras chegam a gastar mais de 12% dos seus faturamentos brutos com custos logísticos. Então, para manter a competitividade, é cada vez mais fundamental otimizar o transporte, o que é possível com a adoção da logística Lean.

Veja como a filosofia Lean pode ajudar a reduzir esses custos:

1 – Eliminando desperdícios e erros

 A primeira atitude a ser tomada é eliminar desperdícios e erros. Na logística, é comum haver falhas, e elas têm um custo. Para evitar desperdícios como tempo de espera, falta de manutenção de ativos ou até mesmo por não contar com sistemas de gestão ou pessoal especializado, os líderes devem identificar a fonte dos problemas e melhorar continuamente suas operações.

Uma vez identificados desperdícios no fluxo de valor atual, é preciso adotar a criação de fluxos contínuos como um princípio fundamental para a proposição de melhorias num estado futuro. E, se os desperdícios continuam acontecendo, provavelmente há um problema sistêmico no processo e a metodologia Lean é uma ótima ferramenta para detectar e eliminar esses problemas – e para otimizar custos.

2 – Oferecendo uma visão centrada no cliente

É importante pensar nas necessidades e demandas dos clientes no momento de criar e implantar uma estratégia de transporte, que deve ser entendida por todos os envolvidos e atender às expectativas da empresa e do cliente, com um sistema puxado que trabalhe de forma mais sincronizada possível com o consumo real. Afinal, os clientes não aceitam mais pagar pelas ineficiências e pelos custos desnecessários nos produtos ou serviços, independentemente de qual segmento a empresa atue.

Assim, a empresa deve buscar reduzir seu lead time, os estoques, as filas e esperas de caminhões, ao integrar, de forma Lean, fornecedores, produção e centros de distribuição. E, finalmente, é fundamental escutar o que os clientes têm a dizer após cada serviço realizado. Quando o feedback for positivo, mantenha a estratégia e encontre pontos de melhoria. Se for negativo, aproveite para aprender com os erros e evitar desperdícios.

3 – Estabelecendo métricas de desempenho

Os fornecedores de transporte certamente devem ser considerados como parceiros estratégicos já que, para implantar a filosofia Lean, é preciso construir relacionamentos de longo prazo, baseados na busca de melhoria contínua. Quando as organizações constroem relacionamentos positivos e duradouros, o resultado certamente será igualmente positivo e benéfico, resultando em uma estratégia de transporte mais enxuta.

4 – Entendendo a estrutura de custos do transporte

Para conhecer e mensurar corretamente os custos envolvidos no transporte de uma mercadoria, é preciso analisar todo o processo de produção esse serviço, identificando as suas etapas e os seus fluxos operacionais.

As etapas do processo de transporte, em linhas gerais, são:

Etapa 1 – Serviços de coleta de mercadorias

Etapa 2 – Serviços de terminal de cargas (armazenagem)

Etapa 3 – Transferência de mercadorias

Etapa 4 – Distribuição ou entrega de mercadorias

Avaliando a complexidade e a produtividade em cada uma dessas etapas, é possível eliminar desperdícios e reduzir custos. Quanto mais complexo o esquema operacional para movimentar a carga, maior será o número de atividades dentro de cada etapa (carregamento, descarregamento, manuseios, conferências, processamento de documentos etc.), realizadas para completar a operação.

Além desses custos embutidos no processo, também temos custos relacionados ao controle da frota de transporte, como:

  • Manutenções da frota
  • Consumo de combustível
  • Treinamento dos motoristas
  • Seguro para a frota
  • Documentação e impostos
  • Depreciação da frota
  • Frota ociosa
  • Roteirização ineficiente

5 – Implantando uma eficiente gestão de logística

Para implantar uma estratégia de logística Lean, é preciso ter visibilidade total da cadeia logística, desde a produção até a gestão do transporte das mercadorias, com agendamento de entregas e coletas de forma autônoma, capacidades, entre outras, oferecidas pela solução OKTO para logística desenvolvida pela Atech.

Em uma economia cada vez mais competitiva, todos os envolvidos no setor estão buscando reduzir os custos com armazenagem e transporte dos produtos. Objetivo que só poderá ser alcançado com maior visibilidade e rastreabilidade de todos os processos que envolvem o fluxo das mercadorias com a implementação de inovadoras soluções para a gestão e governança, que vão permitir adotar a logística Lean.

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Conheça as vantagens de usar o FMEA na sua estratégia de manutenção

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.

Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.

O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:

  • Redução nos custos de operação e manutenção
  • Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas
  • Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes
  • Calcular o risco de cada falha
  • Redução de falhas potenciais em serviço
  • Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas
  • Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item
  • Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade
  • Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada
  • Identificação de possíveis gargalos no sistema
  • Registro mais eficaz de informações e documentação do item
  • Aumento na confiabilidade de operação do sistema

Os 7 passos para alcançar melhores resultados

A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.

Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:

 

Análise de sistemas

Análise das falhas e mitigação de riscos

Comunicação dos riscos

 

1º. passo

Planejamento e preparação

 

2º. passo

Análise da estrutura

 

3º. passo

Análise das funções

4º. passo

Análise das falhas

 

 

5º. passo

Análise de risco

 

 

6º. passo

Otimização

 

 

7º. passo

Documentação dos resultados

 

Entendendo o objetivo de cada etapa

 1º. passo – Planejamento e preparação

  • Identificação do projeto
  • Planejamento do projeto
  • Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise
  • Lições aprendidas
  • Definição de funções e responsabilidades das equipes

2º. Passo – Análise da estrutura

  • Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo
  • Entendimento dos elementos do trabalho do processo
  • Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método

3º. Passo – Análise das funções

  • Descrição detalhada das funções e requisitos
  • Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas

4º. Passo – Análise das falhas

  • Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo
  • Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos

5º. Passo – Análise de risco

  • Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)
  • Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto

6º. Passo – Otimização

  • Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação
  • Definição de responsabilidades

7º. Passo – Documentação dos resultados

  • Relatórios internos para gerenciamento
  • Registros para informações para os clientes

Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.

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FMEA ou RCM: saiba qual vai resolver os problemas da gestão de manutenção

A busca por competitividade, qualidade e rapidez nos processos produtivos tem sido o foco dos líderes de negócios em todos os setores industriais. E a necessidade de contar com ativos que ofereçam alto índice de disponibilidade e confiabilidade para se sobressair em um ambiente altamente desafiador como é a economia atual faz com que a gestão da manutenção mereça atenção especial.

Para atender ao desafio de implantar uma eficiente gestão de manutenção, muitas empresas têm aplicado os conceitos da Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM (Reliability Centred Maintenance) e a ferramenta de Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Enquanto o RCM é uma estratégia de gestão de manutenção com foco na garantia da segurança e confiabilidade dos ativos, identificando sistematicamente as melhores práticas para garantir que os equipamentos e sistemas continuem executando as suas funções, o FMEA é uma ferramenta que faz parte das etapas de implantação do RCM, que vai identificar os modos de falha, suas causas e seus efeitos, e elencar as ações adequadas para prevenir essas falhas.

Muitas empresas utilizam apenas a ferramenta FMEA na sua gestão de manutenção mas, dependendo da complexidade da planta, implantar o ciclo completo, onde a metodologia RCM vai analisar as funções e potenciais falhas de um equipamento para desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a eficiência da sua operação, e o FMEA vai identificar as não conformidades e priorizar as falhas que mais impactam na condição operacional do ativo e na qualidade do produto, pode gerar ainda mais benefícios para toda a empresa.

Abaixo, confira algumas das vantagens e diferenças entre a estratégia tradicional de gestão de manutenção e a Manutenção Centrada em Confiabilidade:

Manutenção tradicional  X  Manutenção Centrada
em Confiabilidade (RCM)

 

Características

Tradicional

RCM

Foco Equipamento Função
Objetivo Manter o equipamento Preservar a função
Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca ênfase Muita ênfase
Documentação Reduzida Obrigatória e sistemática
Metodologia Empírica Estruturada
Combate Falhas Consequências das falhas
Normalização Não Sim
Priorização Inexistente Por função

Implantando o RCM

O processo de implantação da metodologia RCM começa com a análise de sete questões, que avaliam desde a função que é esperada para o ativo até o desenvolvimento de uma estratégia de gestão de manutenção tecnicamente viável e com melhor custo-benefício:

  • Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional?
  • De que forma o item falha em cumprir suas funções?
  • Qual é a causa de cada falha funcional?
  • O que acontece, quais as consequências quando ocorre cada falha?
  • De que forma cada falha tem importância?
  • O que pode ser feito para prevenir cada falha?
  • Quais medidas devem ser tomadas se houver uma tarefa preventiva apropriada?

A partir daí, o processo segue as seguintes etapas:

1 – Selecionar ativos

Selecionar os ativos que serão alvo do programa de manutenção, estimar os recursos necessários e definir responsáveis pelas auditorias.

2 – Definir funções e parâmetros

Estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, o que o ativo deve satisfazer para ser considerado confiável. Baseado em critérios técnicos ou mesmo na opção desse gestor, será definido o critério de confiabilidade. Outro ponto a ser definido é a função do ativo, podendo ser primária – funções que justificam porque o ativo foi adquirido – e secundária – funções que devem ser desempenhadas além das primárias.

3 – Determinar as falhas funcionais

Identificar as falhas que prejudicam o funcionamento do ativo. Podem ser totais, quando há completa interrupção do seu funcionamento, ou parcial, quando o equipamento opera com capacidade reduzida.

4 – Determinar o modo de falha, efeitos e consequências

Nessa etapa é aplicada a ferramenta FMEA, fornecendo subsídios para atividades de melhoria contínua a partir de diagnósticos de falha que podem surgir em produtos ou processos relacionados a equipamentos e sistemas de controle.

5 – Identificar o melhor tipo de manutenção

Após identificar modos de falhas e consequências com a FMEA, é preciso avaliar qual o tipo de manutenção mais adequado para cada ativo, conforme a sua criticidade para o processo produtivo. A gestão de manutenção em ativos mais críticos deve privilegiar uma abordagem preditiva, evitando paradas inesperadas. Já a manutenção preventiva pode ser suficiente para ativos menos críticos.

6 – Implementar o plano de gestão de manutenção

Esse é o momento de elaborar um cronograma de ações para todas as falhas detectadas nas etapas anteriores, conforme a sua criticidade.

7 – Focar na melhoria contínua

Após essa primeira correção de falhas, é preciso fazer revisões periódicas, avaliando continuamente a estratégia da gestão de manutenção, já que podem ocorrer mudanças, por exemplo, tanto na condição do ativo por conta do seu ciclo de vida quanto novos requisitos operacionais.

Todo esse processo de gestão de manutenção, reunindo o conceito de RCM e FMEA, pode ser otimizado e integrado com a adoção de um software de gestão de ativos, que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a melhoria dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

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Saiba como aplicar princípios Lean na mineração

O setor de mineração enfrenta diversos desafios, que vão desde a complexidade de suas operações, excesso de capacidade aos atuais baixos preços das commodities. Para prosperar no futuro, as mineradoras devem repensar suas estratégias corporativas, melhorar as abordagens de gestão de processos e de risco e o relacionamento com seus públicos de interesse, além de avançar rapidamente na transformação digital.

O setor vem enfrentando uma retração de suas receitas provocada pela queda nos preços das comodities minerais e também a queda de produtividade, provocada pela perda da eficiência da mão-de-obra, maior necessidade de investimento por tonelada produzida e aumento no custo operacional.

Por conta disso, as empresas mineradoras estão revendo seus processos em busca de mais eficiência e redução de custos, adotando princípios Lean na sua gestão – implantando a chamada mineração enxuta, aproveitando a experiência e a mentalidade da manufatura enxuta. Nessa busca por eficiência operacional, adaptando práticas de manufatura Lean à atividade mineradora, as empresas têm alcançado alta aderência a padrões de trabalho simples e a contínua eliminação de desperdícios.

Os dois setores – mineração e manufatura – têm diversos pontos em comum, compartilhando a necessidade de:

  • Contar com processos de negócios eficientes
  • Contar com eficiência no fluxo de produção
  • Maximizar a eficiência operacional
  • Otimizar a cadeia de suprimentos estendida
  • Contar com robustas políticas de segurança

A cadeia logística mineral, que começa com o estudo de viabilidade da mina, até a entrega aos consumidores finais de minerais processados, é mantida através de canais e nós logísticos que transportam, armazenam e entregam usando navios, caminhões, trens, armazéns e muitos outros modais e instalações logísticas. O seu fluxo de produção segue um roteiro de atividades que engloba extração, carga, transporte e descarga, que devem estar ajustados de modo a contribuir para o bom resultado da operação.

O objetivo final dessa transformação rumo à mineração enxuta é criar portfólios competitivos e robustos o suficiente para gerar valor em vários cenários.

Como adotar os princípios Lean na mineração

Com a adoção dos princípios Lean, o setor de mineração começa a perceber os ganhos em produtividade e na forma como as equipes são lideradas. Essa jornada deve seguir algumas etapas:

Identificar valor

A base da filosofia Lean está na geração de valor. Tudo que não agrega valor ao produto final é considerado como desperdício, e o cliente não quer pagar por isso. O desperdício deve ser eliminado para maximizar o valor.

Mapear a cadeia de valor

A sua cadeia de valor engloba todos os processos de negócios da sua cadeia de produção, e é a eficiência desses processos que vai gerar valor para o seu cliente. Para adotar os princípios Lean é preciso mapear cada um dos processos, independentemente de sua criticidade, e identificar como o mesmo pode ser otimizado. O desperdício pode ser facilmente identificado com esse mapeamento e deve ser eliminado, reduzindo custos e tempo. Esse procedimento deve ser refeito com frequência.

Engajar os funcionários

Os princípios Lean pressupõem a contínua eliminação de desperdício e sua efetiva implantação no setor de mineração, assim como em outras indústrias, depende muito do engajamento não apenas dos líderes, mas também de todos os funcionários operacionais e administrativos. Para que a jornada rumo à mineração enxuta seja bem-sucedida, é importante que todos estejam envolvidos no projeto de melhoria contínua.

Esses mesmos funcionários também devem ter mais autonomia para resolver problemas e tomar decisões operacionais, já que detêm o conhecimento necessário para fazer sugestões, eliminar desperdícios e otimizar processos. O gestor deve atuar como um mentor, oferecendo as ferramentas e recursos necessários para implantar uma cultura de melhoria contínua.

O objetivo é deixar de lado a cultura de “o supervisor manda e os funcionários obedecem”. As pessoas devem estar abertas a ouvir as outras e todos podem fazer uma apresentação ou manifestar uma opinião fundamentada. Todos podem ser “resolvedores de problemas”. Além disso, para agilizar a implantação dos princípios Lean, a empresa pode investir em treinamento de gestão de resolução de problemas.

Certamente os princípios Lean podem ser aplicados com sucesso na mineração, apesar de todos os desafios. O importante é ter sempre em mente que a filosofia Lean não requer apenas mudanças nos processos, mas também uma mudança na cultura corporativa. É um processo lento que requer total dedicação. Mas, quando implantado de forma correta, os impactos positivos começam logo a ser percebidos.

 

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Qual é a diferença entre ágil e Lean?

A área de manufatura talvez seja a que mais vem se transformando ao longo do tempo, incorporando diversos processos técnicos e organizacionais em busca de mais eficiência. Atualmente, a aplicação dos conceitos de manufatura ágil e manufatura Lean, também chamada de manufatura enxuta, têm levado maior competitividade às organizações, com pontos em comum: satisfação do cliente, redução de perdas, redução de custos e, ao final, geração de mais valor.

E como cada modelo cria valor? A manufatura ágil cria valor respondendo com agilidade a mudanças para atender as necessidades dos clientes, enquanto a manufatura Lean cria valor reduzindo desperdícios e com a melhoria de processos, o que permite reduzir o tempo de entrega e melhorar a qualidade do produto.

E essas etapas determinam as diferenças no modelo de produção, configuração da produção, níveis de estoque e possibilidades de customização.

Vamos tomar como exemplo o lançamento de um produto: o modelo ágil visa entregar o produto rapidamente e fazer aprimorações segundo o feedback dos clientes. Já no modelo Lean, se leva em consideração a demanda pontual do mercado e se elimina do processo tudo que não agregue qualidade e leve a um produto sem defeito.

Na manufatura ágil, o objetivo é responder de maneira rápida e precisa às demandas do mercado, entendendo que essas demandas variam muito e em pouco tempo, automatizando a produção e personalizando produtos. Na verdade, a proposta ágil é fazer o mínimo necessário com o máximo de resultados, o que aponta uma clara influência do pensamento Lean.

Por outro lado, a manufatura Lean pode ser definida como uma abordagem sistemática para identificar e eliminar perdas através de melhoria contínua desde a concepção do produto até a entrega ao cliente, sempre analisando a cadeia de valor. O objetivo é utilizar menos recursos comparados aos sistemas tradicionais de produção por meio da eliminação de desperdícios – qualquer coisa que não agrega valor ao produto, como, por exemplo, inventário, transporte e movimentos desnecessários. Mas não oferece flexibilidade para customizar produtos.

Princípios básicos da manufatura ágil

A manufatura ágil deve oferecer a capacidade de responder a:

  • Mudanças rápidas dos mercados
  • Pressões competitivas globais
  • Redução do tempo de resposta de novos produtos ao mercado
  • Aumento de cooperação entre empresas
  • Relações interativas da cadeia de valores
  • Aquisição, marketing e distribuição global
  • Aumento do valor da informação/serviço e de todas as áreas da empresa de manufatura
  • Customização de produtos ou serviços

Princípios básicos da manufatura Lean

A manufatura Lean deve oferecer a capacidade de:

  • Analisar e especificar o que agrega valor ao cliente ou ao processo
  • Identificar todos os principais processos, verificar os pontos que se repetem ou que nada agregam
  • Otimizar todo o processo com uma cultura de melhoria contínua, onde cada pessoa que trabalha no projeto fornece subsídios para essa melhoria
  • Eliminar o desperdício eliminando tarefas que não agregam valor
  • Realizar ações que criam valor ao processo ou ao cliente, e não aumento de custos
  • Verificar as necessidades do cliente, o que ele espera e qual a expectativa de qualidade
  • Entregar produtos ou serviços sem defeitos, evitando retrabalho
  • Procurar a perfeição em cada processo

E qual será a melhor estratégia? Ágil ou Lean? Depende do cenário. Em um cenário de incerteza, com muitos competidores e onde não se conheça o comportamento do consumidor, a resposta é a metodologia ágil, que vai entregar flexibilidade para enfrentar mudanças. Já em um cenário de baixa variabilidade e alta previsibilidade, a filosofia Lean é a mais apropriada. Compreender os pontos fortes de cada modelo permitirá que a manufatura aproveite o que há de melhor em cada método.