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Saiba como um software de gestão de ativos melhora a estratégia de manutenção no agronegócio

A digitalização tem avançado a passos largos no agronegócio e os investimentos em infraestrutura e em tecnologias como um software de gestão de ativos são apontados como fundamentais para atingir o patamar da agricultura 4.0 – a fazenda digital 

As fazendas digitais contam com dados integrados, em que as próprias máquinas e/ou equipamentos enviam informações via internet para um banco de dados central que fornece uma base de dados que, analisados, entregam insights valiosos para a tomada de decisões em todo o negócio, inclusive para uma eficiente estratégia de manutenção no agronegócio. 

O conceito 4.0, que em primeiro lugar foi adotado pelo setor de manufatura, leva para o campo um novo modelo de maquinário com diversas tecnologias de Internet das Coisas embarcadas, que demandam novos modelos de gestão e de manutenção, baseados na análise dos dados enviados em tempo real sobre o seu desempenho e condição. Essa inteligência é fundamental para que os especialistas possam implantar eficientes estratégias de manutenção no agronegócio.  

A importância da tecnologia para alcançar a AgriculturaNxT 

Durante o Fórum Atech, realizado no final de outubro, Walter Maccheroni, head de Inovação do Grupo São Martinho, uma das maiores empresas do setor sucroenergético, destacou que a tecnologia no agronegócio é fundamental para manter a competitividade, já que “muitas vezes temos um aumento no custo dos insumos que não é acompanhado por um aumento na produtividade”.  

E Fabio Vieira, gerente de desenvolvimento e produto da Atech, em entrevista ao programa “Bem da Terra”, ressaltou que com a alta mecanização no campo, surge a necessidade de cuidar desses ativos. “Desenvolvemos as mais inovadoras soluções e software de gestão de ativos, que atendem a negócios de todos os portes”. 

Os gestores atualmente precisam cumprir três etapas para manter a confiabilidade e disponibilidade de seus ativos: 

  • Monitorar muito bem esses ativos 
  • Gerenciar as atividades para cuidar desses ativos 
  • Definir estratégias para cuidar desses ativos 

“Tudo isso vem ao encontro da tecnologia que oferecemos ao mercado”, diz Fabio. “Cuidar dos ativos é primordial. A dependência dos ativos é tão grande que é preciso implantar eficientes estratégias para manter tudo funcionando”. 

Dados transformados em inteligência 

Com a adoção de tecnologias de IoT, os gestores do agronegócio esperam minimizar perdas, ajustar processos e maximizar resultados. Com a Internet das Coisas e um software de gestão de ativosé possível corrigir processos e evitar perdas, assim como garantir a confiabilidade e a disponibilidade do maquinário. 

Para crescer em um ambiente tão sujeito a variações como o setor agrícola, a informação é o principal insumo e mais do que nunca são os dados dos sensores embarcados em máquinas e equipamentos que vão permitir ao gestor tomar decisões mais assertivas sobre a estratégia de operação no campo, manutenção e também sobre as necessidades do negócio. 

“Mas o dado, por si só, não traz o poder de decisão que o gestor precisa”, ressalta Fabio. “É preciso trabalhar aquele dado para gerar informação e, então, tomar uma decisão. Quando o gestor recebe um grande volume de dados provenientes dos sensores embarcados nos equipamentos, é preciso ter na outra ponta a inteligência para trabalhar com esses dados”. 

Essa inteligência vem de um software de gestão de ativos, como a plataforma OKTO desenvolvida pela Atech, com tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção no agronegócio de forma simples e integrada.  

Inclusive, a usabilidade do sistema está sempre no radar dos especialistas da Atech. “Trabalhamos constantemente a questão da usabilidade. A tecnologia tem que ser simples e acessível. A nossa intenção é que qualquer pessoa que tenha contato com o nosso sistema tenha uma ótima experiência e consiga interagir com a tecnologia de uma forma tranquila, sem precisar consultar técnicos. Tudo deve ser realizado de forma intuitiva e amigável, de modo a que o gestor possa tomar a melhor decisão. O nosso objetivo é que o gestor vá além da informação, e tenha uma verdadeira experiência, um olhar holístico”, diz Fabio. 

A transformação digital no agronegócio 

Tecnologias para automação de processos vêm continuamente impactando o cenário geral de produção de bens, por meio do aumento específico de produtividade, da diminuição de falhas associadas a erro humano, da redução do trabalho repetitivo e de riscos operacionais, entre outros impactos gerais. No setor agropecuário, a automação de alguns processos específicos – como a gestão de ativos – vem aumentando, com perspectivas de intensificação e expansão no mundo e no Brasil nas próximas duas décadas. 

Essa intensificação da automação das atividades agrícolas, atrelada a outros aspectos da denominada AgriculturaNxT – como a utilização de sensores, melhores soluções de conectividade –, resultará em um aumento da produtividade e sistemas de produção mais eficientes e, também, na maior eficiência da manutenção no agronegócio, reduzindo custos, já que a gestão de ativos é um dos principais centros de custo do setor, composto basicamente por: 

  • Materiais e insumos – materiais brutos ou trabalhados e anteriormente produzidos, que são necessários para, através de determinado processo, obter um novo produto (ex. fertilizantes, sementes etc.) 
  • Mão de obra direta – salários, encargos sociais e benefícios do pessoal empregado diretamente na produção (ex. tratorista, tratador etc.) 
  • Mão de obra indireta – idem, do pessoal empregado indiretamente na produção (ex. técnico agrícola, veterinário etc.) 
  • Manutenção de máquinas e equipamentos – gastos com peças e serviços de reparos de tratores e outras máquinas e equipamentos utilizados na produção 
  • Depreciação de máquinas e equipamentos – parcela que corresponde à taxa de depreciação pelo uso das máquinas e equipamentos 
  • Combustíveis e lubrificantes – utilizados pelas máquinas de produção agropecuária 

Estudos da Organização das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura (FAO) apontam que o crescimento populacional das próximas décadas vai demandar aumento de 70% na produção de alimentos. O Brasil seria responsável por 40% desse incremento e teria que dobrar tudo o que produz atualmente para atender à nova demanda. 

Segundo o diretor do Departamento de Apoio à Inovação para a Agropecuária do Ministério da Agricultura, Luís Cláudio França, “o Brasil tem 210 milhões de habitantes e nós produzimos alimentos para 1,3 bilhão. A possibilidade de alcançar o que foi colocado pela FAO é com inovação e mais tecnologia no campo. É melhorar realmente toda a produtividade sem aumento de área”, disse. 

“Se nós conseguimos produzir muito nos últimos 30, 40 anos, por causa da tecnologia, nós podemos produzir muito mais se tudo isso estiver conectado. Precisamos manter a liderança e ser cada vez mais produtivos”, destacou França. 

E esse objetivo só será alcançado com a introdução de inovadoras tecnologias, como as soluções para gestão de ativos da plataforma OKTO e também soluções de conectividade como as Redes Mesh, que levam inteligência para as operações de manutenção no agronegócio.  

CategoriesExcelência Operacional

Clínica de Melhoria

As empresas estão sempre em busca da excelência em seus processos e utilizam diversas técnicas para melhorar o desempenho de suas atividades, buscando entregar maior valor ao cliente.

A Clínica de Melhoria foi criada com o objetivo de tratar, de forma sistêmica, as não conformidades, analisar com visão holística os indicadores de processo e as oportunidades de melhoria, bem como mapear e monitorar os riscos empresariais da célula. (Saiba mais aqui)

Na Atech, a Clínica de Melhoria adota um formato de reuniões rápidas, com periodicidade mínima de duas vezes ao mês e são abertas a todos os membros da célula, o que possibilita uma maior geração de ideias e participação na tomada de decisões, fazendo com que todos tenham o sentimento de donos do processo.

Os itens pautados nas reuniões são abordados de forma estruturada, considerando algumas técnicas que auxiliam na busca do melhor resultado, tais como:

Não conformidade:

Para a tratativa dos problemas são utilizadas metodologias para análise de causa e ações corretivas:

  • Genba: Ver por si mesmo, no ambiente de trabalho, para compreender completamente a situação;
  • Brainstorming: Fomentar ideias, estimular a imaginação dos participantes, deixando-os à vontade para expressarem suas ideais;
  • Ishikawa: O diagrama de causa e efeito auxilia a pensar sobre as causas de um problema de forma completa. Seu maior benefício é que incentiva você a considerar todas as variáveis;
  • 5 Porquês: Técnica para investigação dos porquês do problema até que se chegue na causa raiz.

Indicadores de processo:

Cabe aos responsáveis pela disponibilização dos resultados de cada indicador informar causas que levaram a uma variação atípica dos dados, tais como eventuais mudanças do processo, eventos externos que impactaram nas atividades, etc.

Oportunidade de Melhoria:

Cabe ao líder do processo, antes de validar a implementação, analisar a viabilidade da aplicação das ações.

Riscos Empresariais:

O monitoramento dos riscos é fundamental para identificar novas condições, executar planos de respostas e verificar a eficácia das ações tomadas. Esta atividade é um processo cíclico que deve ser considerada sempre que houver mudanças nos processos.

A Clínica de Melhoria é uma ferramenta essencial para garantir a eficácia do Sistema de Gestão da Qualidade na Atech!

Anderson do Nascimento Carvalho

manutenção com foco em confiabilidade
CategoriesGestão de Ativos

RCM: veja tudo o que você precisa saber sobre manutenção com foco em confiabilidade

A confiabilidade de equipamentos ou de sistemas é uma das principais preocupações na gestão de ativos, já que proporciona maior disponibilidade e vida útil dos equipamentos, que se traduz em ganhos financeiros para a organização. E uma das estratégias para manter essa confiabilidade é a metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, que é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.  

Segundo Strauss Sydio de Souza, professor do curso de pós-graduação em Produção e Manutenção do Centro Universitário de Jaguariúna, para ser desenvolvida a metodologia RCM utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para orientar a gestão de ativos e para que seja preservada a função do sistema produtivo. Essas perguntas são: 

  1. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação? De que forma ele falha em cumprir sua função? 
  2. O que causa cada falha funcional? 
  3. O que acontece quando ocorre cada falha? 
  4. De que modo cada falha importa? 
  5. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 
  6. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?  

Dependendo das respostas dadas às perguntas acima, a RCM vai sugerir e direcionar o replanejamento do programa de manutenção, de modo a se estabelecer o nível de desempenho aceitável por quem aplica esta metodologia. As respostas para as perguntas básicas da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos: 

Passo 1: Selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação do RCM 

Identificar os bens da empresa que serão submetidos à metodologia do RCM, organizando todas as informações dos ativos e fazendo um meticuloso planejamento para a implantação.  

Os elementos chaves para o processo de planejamento são:  

  • Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo RCM e, se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar 
  • Estimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos selecionados 
  • Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e oferecer treinamento adequado 
  • Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido 

Passo 2: Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados 

Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar que o ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional atual, deve-se identificar as suas funções primárias e secundárias: 

  • Funções primárias: são as funções que justificam porque o item foi adquirido. Esta categoria de função cobre questões tais como de velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente 
  • Funções secundárias: são funções reconhecidas e desejadas para que o item faça além das suas funções principais. Os usuários também têm expectativas nas áreas de segurança, controle, conforto, economia, entre outras 

Passo 3: Determinar as falhas funcionais 

Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida como a incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de desempenho que é aceitável pelo usuário. Todas as falhas funcionais que afetam cada função devem ser registradas. As falhas funcionais podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites inferiores e superiores e falhas contexto operacional. 

  • Falhas parciais e totais: a definição de falha funcional total significa perda total da função. Nesta situação, o ativo pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitáveis. A falha parcial é causada de forma diferente da falha total. Isto é, o ativo está falhando, mas ainda funciona dentro dos limites aceitáveis de desempenho requerido pelo usuário 
  • Falhas limites inferiores e superiores: são falhas funcionais que são relacionadas a uma faixa de desempenho. Isto é, o desempenho é associado a alguma função, que pode variar entre um limite inferior e um limite superior. Um ativo estará na condição de falha se trabalhar abaixo do limite inferior e/ou acima do limite superior 
  • Falhas no contexto operacional: a definição da falha no contexto operacional leva a várias visões da falha. O enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discussão e definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional 

Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e consequências  

Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar identificar todos os eventos prováveis (modo de falha) que causam cada falha funcional, os efeitos e as consequências de cada falha funcional. Para determinar os modos, efeitos e consequências da falha, utiliza-se uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou antecipar a causa, efeitos e consequências de cada modo de falha de um item do sistema produtivo. Esta técnica é conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos, ressalta Carlos Roberto Camello Lima, professor do programa de pós-graduação em Engenharia de Produção da Universidade Metodista de Piracicaba. 

Passo 5: Selecionar o tipo de manutenção  

Após a conclusão da Análise de Modo de Falha e Efeitos – FMEA, selecionar o tipo de manutenção preventiva tecnicamente adequado para assegurar que a falha não acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. As tarefas de manutenção preventiva podem, então ser classificadas em: baseada no tempo (Manutenção Preventiva), baseada na condição (Manutenção Preditiva) e baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva). 

Passo 6: Formular e implementar o plano de manutenção  

Ao iniciar a formulação do plano de gestão de ativos e posterior implantação das recomendações do RCM, é conveniente comparar estas recomendações com as atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. A questão então é decidir se devem ser feitas novas atividades, mudar as atividades existentes ou até mesmo eliminar algumas atividades de manutenção. 

Passo 7: Melhoria contínua  

Após a implantação da manutenção centrada em confiabilidade, revisões periódicas são mandatórias. O objetivo dessas atividades contínuas de revisão periódica é reduzir as falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos, identificar a necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanças na indústria e nas condições econômicas. 

Assim, para maximizar o uso dos ativos e garantir a confiabilidade das operações, conte com os sistemas para gestão de ativos da Atechque contribuem para o sucesso da sua jornada rumo à #IndustryNXT, por meio de tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção de forma simples e integrada.

software de gestão de ativos
CategoriesGestão de Ativos

Entenda a importância de integrar seu software de gestão de ativos ao ERP

A complexidade dos ativos que estão pavimentando a jornada rumo à #IndustryNXT é cada vez maior, com sensores, soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais), conectividade, automação… Com isso, o gerenciamento do seu ciclo de vida também está muito mais complexa, e exige o uso de inovadores softwares de gestão de ativos, e não deve mais estar baseado em um sistema ERP (Enterprise Resource Planning) que até inclui essa capacidade entre as suas funcionalidades, mas de forma bem genérica. Mas o ERP e o software de gestão de ativos podem e devem ser complementares.  

As soluções de ERP oferecem a capacidade de gerenciar várias atividades no mesmo sistema, combinando módulos e aplicativos específicos para cada função, com um banco de dados único e consolidado. Já o software de gestão de ativos é projetado especificamente para acompanhar o ciclo de vida dos ativos, oferecendo funcionalidades projetadas para aumentar a sua vida útil e reduzir custos com melhores estratégias de manutenção preventiva e uma análise profunda da condição e do desempenho dos ativos.  

O ERP é uma ótima ferramenta para gerenciar a área de finanças, compras, faturamento, entre outros, mas seus recursos não atendem as necessidades das equipes de manutenção como um software de gestão de ativos, já que não contam com funcionalidades necessárias para executar tarefas críticas de gerenciamento de ativos 

Veja alguns critérios importantes que devem ser considerados no momento de selecionar um sistema ERP: 

  • Funcionalidades do sistema 
  • Grau de aderência do sistema aos processos da empresa 
  • Qualidade técnica e funcional do sistema 
  • Facilidade de implantação do sistema 
  • Qualidade do suporte técnico e da equipe de implantação 
  • Preço de aquisição e implantação 
  • Qualidade da documentação do sistema 
  • Processo de melhoria contínua do sistema 
  • Facilidade de integração com outros sistemas de gestão 

Já um software para gestão de ativos, como a plataforma OKTO, proporciona o controle do processo de engenharia de manutenção, visando a melhor experiência dos usuários, de forma simples e integrada, e a máxima disponibilidade dos ativos – ideal para enfrentar os desafios de um mundo cada vez mais conectado. 

Entre seus benefícios, é possível destacar a capacidade de: 

  • Garantir a disponibilidade dos ativos, reduzindo custos e o tempo de parada 
  • Reduzir custos com o período de inatividade gerado por manutenções e remediação de falhas 
  • Otimizar a gestão da execução contando com suporte à alocação de custos de gestão de ativos  
  • Aproveitar os benefícios de uma solução única e integrada a todo o seu ambiente tecnológico 

Integrando sistemas 

Com processos e operações complexas em todos os departamentos, é impossível uma empresa contar com um sistema único para atenda a todos os pré-requisitos e objetivos de todas as áreas. Embora à primeira vista até pareça ser vantajoso ter um único sistema, principalmente por conta do investimento inicial, logo será possível comprovar que essa solução somente oferecerá soluções simples para a área de manutenção, que não vão atender as necessidades com assertividade e confiabilidade e em conformidade com requisitos de normas vigentes.  

Se antes integrar sistemas era quase uma “missão impossível” para a equipe de TI, hoje essa tarefa não é mais tão complexa, principalmente quando a sua equipe pode contar com os especialistas da Atech nessa jornada.  

Para uma eficiente integração, é preciso estar atento a quatro pontos: 

1 – Antes de integrar, defina como os processos serão alocados. Determinar qual sistema executará os processos antes de iniciar a integração ajudará a reduzir os custos de configuração e garantir que o projeto não deixe de terminar no prazo por conta de decisões de última hora. A meta é que os processos fiquem mais ágeis e transparentes — podendo ser visualizados por todos os departamentos da empresa. 

2 – Informações financeiras como custos e pagamentos de fornecedores devem ser inseridas no ERP. Todos os gastos e estoques relativos a atividades de manutenção, como compra de peças de reposição, por exemplo, devem ser inseridos no sistema ERP, e não apenas rastreados no software de gestão de ativos. O estoque de peças no almoxarifado será incrementado e disponibilizado para a área de manutenção utilizar o suprimento. O faturamento será feito e o “contas a pagar” receberá um valor a ser cobrado. Tudo isso com os controles fiscais e contábeis sendo feitos. 

3 – Executar o gerenciamento de todos os processos como compras, manutenção e engenharia, em um único sistema, é a maneira mais eficiente de ter uma visão 360º. do custo do ciclo de vida dos ativos. Essas funções devem, preferencialmente, estar alocadas no software de gestão de ativos, mas integradas a outros dados financeiros. 

4– Toda integração traz desafios, mas vale lembrar que a capacidade de ter visibilidade dos custos de cada ativo permitirá tomar decisões de negócios mais assertivas, com base em dados confiáveis que, no longo prazo, irão gerar redução de custos. 

software de gestão de ativos
CategoriesGestão de Ativos

Saiba como implementar um software de gestão de ativos que reduza custos

Com equipamentos cada vez mais sofisticados, dispondo de diversas tecnologias e sistemas de Internet das Coisas embarcados, as equipes de manutenção enfrentam mais desafios para assegurar o bom funcionamento das máquinas e garantir a sua confiabilidade e a continuidade da linha de produção.

Segundo Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech, “disponibilidade e confiabilidade são fundamentais para garantir a produtividade, onde a eficiência operacional realmente se concretiza a partir da adoção de um software de gestão de ativos. Como exemplos de redução de custos obtidos com uma eficiente gestão de ativos, podemos destacar o menor número ou até mesmo a inexistência de paradas não programadas para manutenção, assim como menos ocorrências de falhas ou defeitos em ativos, o que resultam na redução de paradas de produção e, também, menos custos de inventário”.

Confira algumas das maneiras como um software de gestão de ativos irá reduzir os seus custos:

Organizando e mapeando ativos

O objetivo é conhecer todos os componentes da empresa e detalhar quem são os usuários, os elementos interligados e os serviços impactados em caso de falhas ou inconsistências.

Elaborando o inventário

Um eficiente software de gestão de ativos permite gerenciar a localização de todos os ativos da planta, com dashboards simples e claros, e também o cadastro de máquinas e veículos, utilizando TAG, estrutura organizacional do equipamento e a sua criticidade.

Acompanhando a condição do ativo

Após identificar o ativo e a sua criticidade, é hora de avaliar a sua real condição, o esforço a que está submetido e histórico, de modo a determinar o tempo provável em que ocorrerá a falha. Não é possível, claro, determinar uma data exata de quando um equipamento irá falhar, mas, analisando o seu desempenho, pode-se reduzir essa probabilidade programando a manutenção com antecedência.

O levantamento da real condição do ativo deve identificar e documentar:

  • Número de falhas, número de pequenas paradas, taxa de acidentes de trabalho, custo do downtime
  • Desempenho do equipamento
  • Estabelecer o nível de falhas – redução progressiva de falhas
  • Estabelecer metas de manutenção

Integrando as informações

Esse ponto é essencial para que os dados fiquem acessíveis e possam ser mais bem interpretados. A integração de todos os dados sobre os ativos (funcionamento, falhas, manutenções já realizadas) em uma única plataforma de gestão de ativos possibilita que a equipe avalie as respostas dos ativos para cada solicitação, o que leva à identificação de problemas e falhas.

O sistema de gestão de ativos deve analisar, simultaneamente, as necessidades de produção, as prioridades de manutenção, as diretrizes de planejamento e as restrições de uso. A partir dessas informações, o sistema fornece uma série de sugestões para otimizar a programação e a execução dos serviços, contribuindo para atingir a excelência em produtividade, eficiência operacional e segurança.

Planejando a manutenção

O software de gestão de ativos automatiza o agendamento de inspeções e manutenção, evitando a ocorrência de problemas de última hora e reparos caros. A mudança da manutenção reativa para a proativa também aumenta a vida útil do equipamento e reduz os custos operacionais gerais da função de manutenção. Todas as operações do programa de manutenção preventiva devem atender a três requisitos – aplicabilidade, eficiência e rentabilidade. Uma operação é aplicável se puder ser implementada, é eficiente se reduz o índice de falhas e é rentável se melhora a produção.

A periodicidade da manutenção deve inicialmente seguir as instruções do fabricante, mas condições ambientais de uso adversas, ou esforços maiores do que o previsto, podem interferir no cronograma.

Otimizando o estoque de peças de reposição

Quando um departamento de manutenção é desorganizado, pode ser difícil para os gerentes de manutenção encontrar as peças de que precisam, quando precisam. Um software para gestão de ativos permite que os gerentes de manutenção controlem os ativos que precisam ser mantidos e configurem o reordenamento automático de peças, para que eles tenham as peças de reposição certas e possam executar reparos rapidamente. Esse tipo de sistema também informa exatamente onde as peças que você precisa são armazenadas, para que você não perca tempo procurando em depósitos.

Reduzindo tempo de inatividade

O tempo de inatividade é caro, tanto em termos de perda de receita quanto de dano à marca e reputação de uma organização. Quando você se concentra na manutenção preventiva planejada, o tempo de inatividade do equipamento é minimizado.

Como um sistema de manutenção automatizado permite manter estruturas e ativos regularmente, eles são menos propensos a quebrar, o que significa que os custos de reparo também são reduzidos ao mesmo tempo em que garante mais confiabilidade.

Os desafios, certamente, são inúmeros, e é preciso implantar um software de gestão de ativos capaz de reduzir os custos de manutenção e aumentar a confiabilidade. Mas com o parceiro correto e inovadoras soluções para gestão de ativos, essa jornada é contínua, sem percalços. Conte com a Atech, e em nossos mais de dez anos de experiência em atividades e processos, fundamentados nas melhores práticas.

sistema logístico
CategoriesLogística

Saiba como um sistema logístico pode prevenir fraudes na cadeia de suprimentos

Empresas de todos os portes, em todos os setores da indústria, têm enfrentado muitos desafios na gestão do seu sistema logístico relacionados ao aumento da variabilidade da demanda, ciclos de vida de produtos mais curtos, extensão da cadeia de suprimento, maior foco em servir os clientes de uma forma rentável e, também, fraudes na cadeia de suprimentos.

Dentro das atuais dinâmica e maturidade do mercado brasileiro, as empresas e toda a comunidade de negócios têm buscado adotar práticas mais estruturadas para gerir os aspectos relacionados a controles, compliance, governança e gestão de riscos de fraudes.

Há dois importantes fatores que podem propiciar um cenário de fraude: o primeiro é a geração de oportunidades para a ocorrência de fraudes – são exemplos a falta de sistemas de controles e a autoconfiança dos profissionais. O segundo é a pressão por resultados, que pode fomentar um comportamento que priorize soluções de curto prazo para obtenção de rápidos resultados, em detrimento de uma visão de longo prazo.

O esforço que vem sendo feito para reduzir a incidência de fraudes na cadeia de suprimentos inclui a adoção de práticas de monitoramento e controle que podem ser reforçadas para que a organização tenha uma abordagem mais proativa em relação aos riscos de fraude, tais como controles e monitoramento automáticos obtidos com a implementação de soluções de gestão logística, que oferecem visibilidade em toda a cadeia e também a possibilidade de rever processos e procedimentos, prática fundamental para que os riscos de uma nova ocorrência de fraude sejam minimizados.

Uma estratégia de controle de fraudes na cadeia de suprimentos deve englobar os seguintes pontos, entre outros:

  • Mapear a cadeia de suprimentos
  • Investir em tecnologia
  • Atuar proativamente na gestão de fraudes
  • Construir uma cultura positiva de segurança
  • Estabelecer resiliência a novos riscos
  • Monitorar continuamente fornecedores
  • Integrar a cadeia de valor do início ao fim

Os desafios da cadeia estendida

Atualmente, as cadeias de suprimentos abrangem centenas de estágios, dezenas de localizações geográficas e uma infinidade de fornecedores, o que dificulta e muito o rastreamento de eventos ou a investigação de incidentes. Sem um rigoroso controle e transparência na cadeia de suprimentos é extremamente difícil a investigação e a responsabilização de eventuais atividades ilícitas ocorridas ao longo da cadeia, o que explica os inúmeros casos de falsificação, trabalho forçado e os diversos escândalos nas cadeias de suprimentos que mancham a reputação e custam milhões às empresas envolvidas.

Os fluxos de informação numa cadeia de suprimentos dependem de que dados sejam efetivamente coletados e disponibilizados pelas soluções de gestão do sistema logístico e pelas redes de informação das diversas partes interessadas.

Além disso, sem controle, clientes e compradores não conseguem, de modo confiável, verificar e validar a real procedência dos produtos e serviços adquiridos, de modo que o preço pago por tais produtos e serviços não refletem o real custo de produção.

Tatiana Revoredo, representante do European Law Observatory on New Technologies no Brasil, destaca que “a complexidade e não integração das cadeias de suprimentos têm dificultado sobremaneira a ampla e eficiente rastreabilidade de ponta a ponta, bem como a fiscalização ao longo da cadeia. A criação de programas de gerenciamento de riscos na cadeia de suprimentos é essencial ao monitoramento, previsibilidade assertiva dos riscos e resposta adequada, já que a falta de visibilidade e transparência na cadeia de suprimentos, tanto interna quanto externa, expõe empresas a diferentes tipos de riscos como fraudes, violação de códigos de conduta, entre outros”.

Os riscos na cadeia farmacêutica e alimentícia

Na indústria farmacêutica questões relacionadas à segurança de medicamentos na cadeia de suprimentos são um tema de extrema relevância. Isto porque a rastreabilidade de ingredientes farmacêuticos “ativos” durante a fabricação é um processo difícil, na medida em que a falha na identificação de medicamentos que não contêm os ingredientes ativos pode, em última instância, causar danos ao paciente ou até mesmo a morte do paciente final.

Daí a importância da adoção de plataformas de gestão logística, como a OKTO, desenvolvida pela Atech, e também do desenvolvimento de aplicações em blockchain, capazes de fornecer uma base para a rastreabilidade completa de medicamentos, desde o fabricante até o consumidor final, e a capacidade de identificar exatamente onde a cadeia de suprimentos se rompe durante um problema.

Já na indústria de alimentos, é impossível saber a quantidade de fraudes no produto, que podem ocorrer em qualquer ponto ao longo da cadeia de suprimentos. “Boa parte das fraudes nos alimentos não acarreta necessariamente problemas de saúde para o consumidor, e as evidências se vão assim que o alimento é consumido. Mas, se ninguém fica doente, ninguém fica sabendo que a fraude aconteceu. Por exemplo: se houve troca de uma espécie de peixe mais cara por outra mais barata, o consumidor não vai adoecer, mas pagará mais caro por um produto de valor inferior. Talvez ele nunca saiba que foi enganado”, diz Roy Fenoff, professor do Departamento de Justiça Criminal da Universidade The Citadel, na Carolina do Sul (EUA), que se dedica há anos ao tema de fraude em alimentos.

Segundo Fenoff, é preciso que fabricante, distribuidor ou varejista saibam com o que estão lidando e entenda os pontos fracos e as oportunidades de fraude em seus processos logísticos, antes de tomar medidas preventivas. Ele lembra que a fraude nos alimentos é algo premeditado e praticado intencionalmente com objetivo de ganho econômico, e que a falta de mecanismos de vigilância e outras ferramentas de prevenção facilitam sua ocorrência.

As soluções apontadas pelos especialistas vão desde a manutenção de equipes preparadas para atuar junto a fornecedores e clientes, passando pelo treinamento contínuo dos próprios funcionários da empresa, o uso de soluções digitais para gestão e rastreamento de cadeias de suprimentos e logística, até o incentivo de programas de denúncias anônimas, o uso de câmeras de vigilância e o monitoramento passo a passo da produção.

como aplicar Kaizen
CategoriesExcelência Operacional

Veja como aplicar o Kaizen na sua operação

Cada vez fica mais claro que uma das melhores formas de garantir vantagem competitiva de forma sustentável é através da mobilização das pessoas para um processo de transformação Kaizen (melhoria contínua) abrangendo todos os fluxos de agregação de valor da organização, inclusive extrapolando com clientes e fornecedores (integração de toda a cadeia de valor).

A abordagem Kaizen proporciona um negócio sustentável com resultados de melhor produtividade, maior qualidade, melhor entrega, maior engajamento das pessoas, menor lead time, menor custo e maior flexibilidade de atendimento a diversidade requerida atualmente. Em um cenário e alta competitividade, o processo de transformação Kaizen, agregado a uma estratégia adequada de lançamento de produtos e serviços, irá diferenciar as organizações que terão êxito daquelas que fracassarão.

A palavra Kaizen tem origem japonesa e significa “melhoria contínua”, o que pode ser levado para o ambiente de trabalho, família e vida pessoal. Na indústria, tem o mesmo significado e se refere ao aprimoramento diário e constante, com o objetivo de aumentar a produtividade. O Kaizen, quando aplicado na indústria, também busca eliminar os processos desnecessários, bem como o desperdício de tempo, de matéria prima etc.

A metodologia Kaizen se desenvolveu durante a Segunda Guerra Mundial, momento em que o Japão saiu do conflito com imensos problemas econômicos e, junto a isso, as leis trabalhistas da época incentivaram melhores condições aos trabalhadores. Na ocasião, sindicatos de categorias diversas lutavam por acordos onde os trabalhadores tivessem acesso a bônus e salários melhores.

Desde então várias empresas japonesas passaram a aplicar práticas que depois foram englobadas pelo termo. Desde então, os princípios do Kaizen se espalharam por todo o mundo, e hoje são utilizados em diversas outras áreas que não apenas a de produtividade.

Um dos grandes responsáveis por este movimento é o professor Masaaki Imai. Considerado o pai do Kaizen, é autor de um livro fundamental para o assunto – “Kaizen – The secret to Japan competitive success” e fundador do Kaizen Institute, por meio do qual leva os ensinamentos e as práticas de como aplicar o Kaizen para todo o mundo.

No contexto da uma empresa, as práticas de Kaizen trazem aquilo que todo empreendedor procura: redução de custos e aumento de produtividade. De acordo com Imai, isso ocorre a partir do pressuposto que as pessoas podem melhorar continuamente no desenvolvimento de suas atividades.

Ele destaca que o trabalho coletivo deve prevalecer sobre o individual; que o ser humano é visto como um dos bens mais valiosos de uma organização, e que deve ser incentivado a direcionar seu trabalho para as metas compartilhadas da empresa, sem que deixe de atender às suas necessidades pessoais. No Kaizen, satisfação e responsabilidade são valores coletivos.

Para Imai, existem alguns “mandamentos” que determinam como aplicar Kaizen em uma empresa:

  • O desperdício deve ser eliminado, pois melhorias graduais devem ocorrer continuamente;
  • Todos os colaboradores devem estar envolvidos, de gestores do topo até intermediários e pessoal de base;
  • O Kaizen é baseado em uma estratégia barata; acredita-se que um aumento de produtividade pode ser obtido sem investimentos significativos;
  • Pode ser aplicado em qualquer lugar e não somente dentro da cultura japonesa;
  • Apoia-se no princípio de uma gestão visual, de total transparência de procedimentos, processos e valores, tornando os problemas e os desperdícios visíveis aos olhos de todos;
  • A atenção deve ser dirigida ao local onde se cria realmente valor, ou seja, o chão de fábrica (isto no caso de uma indústria) ou no próprio ambiente de trabalho;
  • O Kaizen é orientado para os processos;
  • Prioriza as pessoas; acredita-se que o esforço principal de melhoria deve vir de uma nova mentalidade e de um estilo de trabalho diferente por parte das pessoas. Isso por meio da orientação pessoal para a qualidade e para valores como: espírito de equipe, sabedoria, moral e autodisciplina;
  • O lema essencial da aprendizagem organizacional é: aprender fazendo;

Como aplicar Kaizen

Uma das formas de como aplicar Kaizen utiliza o ciclo PDCA, com os seguintes passos:

Planeje: desenvolva uma hipótese

Faça: execute o experimento

Verifique: avalie os resultados

Aja: aperfeiçoe sua experiência e inicie um novo ciclo

Antes de tudo, é importante entender que se trata de um ciclo. Ou seja, todo o processo é constituído por atividades que devem ser planejadas e recorrentes, sem que tenham um fim determinado.

E o ciclo respeita a ordem proposta pela sigla. Ou seja, tudo começa com o P, o Planejamento, momento em que você deve focar a parte estratégica, levantando informações e analisando-as. Depois, parte-se para a prática, o D, quando o que foi planejado deve ser executado. E o que foi executado deve, então, ser verificado, ou checado (C); é o momento em que as ações são avaliadas, e cuja avaliação aplicará uma ação ou um ajuste (A), de forma a corrigir os problemas e as divergências encontradas.

Confira cada uma dessas etapas:

1 – PLAN (PLANEJAR) – Neste primeiro passo para a aplicação, você deve elaborar um plano. Deve desenvolver, com base nas diretrizes e políticas da sua empresa, uma estratégia que se proponha a resolver os problemas levantados. A partir disso, deve levar em consideração três fases fundamentais: a primeira é o estabelecimento dos objetivos do ciclo; a segunda é a escolha do caminho para que estes objetivos sejam atingidos; e a terceira é a definição do método que deverá ser utilizado para isso. E deve também montar a equipe, escolhendo os profissionais que liderarão os processos. Como ocorre em qualquer planejamento, a boa e cuidadosa elaboração desta etapa evita falhas e perdas de tempo desnecessárias nas próximas fases do ciclo PDCA.

2 – DO (FAZER) – O planejamento está pronto e bem detalhado? Hora de colocá-lo em prática. Hora de arregaçar as mangas e tocar a execução do plano, que consiste também em treinar os envolvidos para prepará-los para o método que será empregado. Esta é a etapa mais importante do ciclo e deve ser acompanhada bem de perto para que em nenhum momento se desvie do que foi planejado.

3 – CHECK (VERIFICAR) – O terceiro passo é a análise ou verificação dos resultados alcançados e dos dados coletados. Esta etapa pode se desenvolver tanto ao mesmo tempo em que o plano quando é elaborado – quando se verifica se o trabalho está sendo feito da forma devida – quanto após a execução, quando são feitas as análises estatísticas dos dados e a verificação de todos os itens. O principal objetivo desta fase é detectar eventuais erros ou falhas.

4 – ACT ou ADJUST (AGIR, CORRIGIR) – É a última fase. Nela, são tomadas as ações corretivas com base no que foi verificado. Ou seja, deve-se corrigir as falhas encontradas no passo anterior. Então, após realizada a investigação das causas destas falhas ou desvios no processo e após agir para solucioná-las, comece tudo de novo. Exatamente: como um ciclo, o PDCA deve ser retomado sempre para que as práticas e os processos se aprimorem continuamente.

programa de manutenção
CategoriesGestão de Ativos

Saiba como criar um programa de manutenção eficiente

O programa de manutenção deve fazer parte do planejamento empresarial de qualquer indústria, e tem reflexos diretos na receita operacional, lucros e demais resultados financeiros. É importante realizar um programa de manutenção para aumentar a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, também, da tecnologia embarcada nos ativos da fábrica.

Uma correta estratégia de gestão de ativos reduz os riscos de falhas, quebras de peças dos equipamentos e evita interrupções indesejadas na produção. Além do mais, como os ativos industriais normalmente têm um custo alto de aquisição, a empresa poderá ter prejuízos elevados com a sua reposição no caso de estragos que não têm reparo.

Também é preciso aplicar recursos e inteligência na manutenção para impedir ou mitigar desperdícios de mão de obra, de tempo e de materiais, já que a falta de planejamento pode ocasionar o desperdício de um desses itens. Sem planejamento, não haverá uma previsão adequada do que será consumido nos procedimentos de manutenção. Sem esse parâmetro fica mais fácil “perder o controle” dos materiais usados e estourar o orçamento do setor.

Para reduzir ao máximo a perda de tempo dentro das operações de manutenção, o indicado é implantar sistemas para gestão de ativos como o OKTO, desenvolvido pela Atech, com tecnologias para monitoramento de condição, planejamento e programação de ordens de manutenção, gestão da execução e gestão da confiabilidade.

Executando um programa de manutenção correto, com certeza, haverá menos falhas, quebras e substituição de peças periféricas essenciais para o funcionamento de um ou mais ativos. Com isso, sua equipe poderá trabalhar com menos paradas, elevando sua produtividade e sua performance.

Para elaborar um programa de manutenção eficiente, você pode seguir alguns passos no seu desenvolvimento e implantação:

1 – Levantamento de dados

Essa é a fase em que se levantam todas as características de cada ativo da planta fabril ou de campo que deverá receber manutenção. Isso inclui as condições, a quantidade de peças de cada máquina e a checagem da vida útil delas. Inicialmente, é preciso fazer uma lista com o histórico de manutenção de cada um. Isso é importante para definir prioridades dentro do planejamento.

2 – Engajamento e treinamento da equipe

Uma equipe bem treinada, com certeza, terá melhor “olho clínico” para compreender quando e porque ocorre uma falha e saberá logicamente antecipar um problema maior no processo de manutenção. Além disso, conseguirá sugerir melhorias para aprimorar o programa de manutenção sempre que possível, passando a contribuir mais ativamente com o líder da área de gestão de ativos. Também é imprescindível conversar com os funcionários que operam os ativos para saber o que apresenta defeito recorrentemente ou identificar sinais de necessidade de manutenção e perceber de que forma ocorrem os primeiros indícios de problemas.

3 – Orçamento

Com base nos dados levantados, é importante determinar um orçamento para a execução das possíveis trocas e substituições que precisam ser realizadas. Aqui devem ser contabilizados os materiais e peças a serem utilizados e possível contratação de novos profissionais para execução. Todas essas informações são incluídas na funcionalidade Centros de Custo da plataforma OKTO. Verifique a realidade de sua empresa e crie o orçamento que leve em consideração o financeiro e os valores disponíveis para o setor. Mas o orçamento não deve levar estar focado somente no valor inicial dos produtos usados na manutenção, mas também na relação custo-benefício e a qualidade que eles podem oferecer. Às vezes, com um investimento inicial maior em um produto de melhor qualidade, obtemos economia em relação à eficiência e à disponibilidade dos equipamentos.

4 – Cronograma do programa de manutenção

Com a aprovação do planejamento e do orçamento proposto, defina a frequência com que as revisões e manutenções devem ocorrer, automatizando a gestão da execução da manutenção. Estabeleça datas e quais atividades acontecerão em cada um dos ativos e os responsáveis. Estabeleça um cronograma de periodicidade para a realização da manutenção. Como determinados ativos exigirão cuidados mais recorrentes, e outros, de forma mais espaçada, é importante deixar bem especificado os prazos e os itens que serão verificados e ajustados em cada etapa.

5 – Planejamento da manutenção

Com o planejamento da manutenção, o trabalho se torna mais rápido e preciso, gerenciando atividades críticas, nivelando a carga de trabalho da equipe e planejando paradas. Com a função de gestão de ordens de serviço da plataforma OKTO, é possível estabelecer a prioridade de atendimento, o tipo de manutenção, o responsável técnico e o solicitante, entre outros itens, com todas as informações armazenadas no sistema e transformadas em inteligência de negócio com indicadores da situação dos ativos e status de manutenção.

6 – Acompanhamento com Indicadores de Produtividade

Relatórios de acompanhamento devem ser elaborados ao final de cada etapa do programa de manutenção. É de responsabilidade do gestor definir quais serão os indicadores a acompanhar e quais devem constar nos relatórios. O acompanhamento do planejamento e da execução do processo de manutenção é essencial para a coleta de dados sobre riscos, eventuais contratempos e identificar possíveis soluções. É importante que sejam criados relatórios ao final de cada etapa, para analisar erros e acertos e em quais pontos a manutenção pode ser ainda mais assertiva, além de registrar claramente os gastos e o tempo médio de execução de tarefas específicas.

Confira algumas características que determinam o sucesso do processo de gestão de ativos:

  • Eficiência – Característica do processo de planejamento relacionada à abrangência das ações programadas no escopo das ações de planejamento
  • Eficácia – Característica do processo de planejamento relacionada à aderência das ações executadas, em relação ao escopo das ações de planejamento
  • Efetividade – Característica do processo de planejamento relacionada à coerência entre as ações executadas e o plano de ações, no escopo das ações de planejamento.
  • Produtividade – Característica do processo de planejamento associada à relação entre os resultados alcançados e as ações e recursos utilizados para alcançá-los
  • Qualidade – Característica do processo de planejamento relacionada à consistência entre as ações programadas e realizadas, com os resultados obtidos
CategoriesGestão de Ativos

GESTÃO DE INDICADORES – TORRE DE CONTROLE

Dentro do processo interno da Atech de priorizar a excelência como um dos valores e para dar subsídios para que todos possam aplicá-la na prática, a empresa adota algumas ferramentas de gestão. Já apresentamos algumas delas aqui, como a Gestão por Células.

Outra ferramenta muito efetiva e que tem dado bons resultados é a Torre de Controle. Na Atech, esse é o nome dado ao painel de gestão visual dos indicadores das células de melhoria contínua. A Torre tem o objetivo de demonstrar a evolução dos resultados e atingimento das metas estabelecidas para o período.

Os indicadores são definidos para mensurar os resultados dos processos, em alinhamento com os objetivos estratégicos da empresa e com a Política da Qualidade – “Buscar a excelência empresarial, com foco na satisfação dos clientes e na sustentabilidade do negócio”.

E para maior eficiência da Torre de Controle, são adotadas as diretrizes do método SMART na definição das metas:

S – Específica

Definir exatamente o que se deseja alcançar

M – Mensurável

Descrever método para avaliar se a meta foi atingida

A – Alcançável

Propor metas desafiadoras e realistas

R – Relevante

Demonstrar alinhamento com os objetivos almejados

T – Temporal

Definir prazo para atingimento das metas

Os indicadores geralmente são relacionados à qualidade de produtos e serviços entregues, à satisfação do cliente, aos resultados financeiros e ao cumprimento de prazos.

As células atualizam os indicadores conforme a frequência definida e, todos os meses, as Torres são atualizadas e publicadas, para que todos possam acompanhar os resultados e participarem dos processos que lhes são afetos. Dessa forma, podemos identificar ações para melhoria nos resultados.

As Torres são revisadas no mínimo anualmente, para garantir que os indicadores estejam alinhados, sejam relevantes para a empresa e possuam metas desafiadoras.

Texto de Marcelle Padovani Baquete

CategoriesEnergia,  Imprensa Corporativa – Conexões Inteligentes

Medição inteligente: como essa tecnologia vai auxiliar no combate a fraudes

Por Ricardo Hayashi, responsável por produtos para Conexões Inteligentes da Atech

O setor elétrico vem investindo em ações de fiscalização e combate a fraudes e furtos de energia, as chamadas perdas não técnicas, ou comerciais, que também incluem erro na medição de consumo e de faturamento. A boa notícia – ou seria uma má notícia? – é que, em média, para cada cinco fiscalizações realizadas, as equipes encontram uma fraude. Assim, essas ações, efetuadas por diversas distribuidoras em todo o Brasil, têm permitido recuperar a receita de milhões de kWh de energia fornecidos.

Para se ter uma ideia do volume furtado, em seis meses uma distribuidora de energia conseguiu recuperar a receita de 206 milhões de kWh em cinco estados, resultando, somente em tributos restituídos aos cofres públicos, em cerca de R$ 31 milhões em ICMS e PIS/Cofins. Nesse período, foram realizadas 239 mil inspeções técnicas, que identificaram 35 mil irregularidades.

Esse tipo de ação, realizada por diversas distribuidoras, também identificou um significativo aumento no número de “gatos” – nome popular das ligações clandestinas – que, entre 2017 e 2018, registraram uma alta de 67% em algumas regiões.

Um grande prejuízo tanto para as empresas – uma concessionária informou que as perdas com furto de energia chegaram a R$ 95 milhões em um ano – quanto para nós, consumidores, que pagamos mais caro por um serviço com menos qualidade devido ao aumento das falhas no fornecimento de energia provocadas por estas ligações clandestinas nas redes de distribuição, sem contar os riscos de segurança pois muitas destas ligações são realizadas sem seguir normas e procedimentos adequados e, consequentemente, vulneráveis a ponto de provocar incêndios que podem se estender e atingir casas e vilas inteiras.

Pontos suspeitos

A tecnologia é uma grande aliada no combate a fraudes e furtos, mapeando e detectando pontos suspeitos. Uma estratégia que vem sendo adotada pelo setor de energia é a troca dos medidores tradicionais – eletromecânicos – por medidores inteligentes, que geram dados sobre o consumo, demanda, corrente,  e tensão minuto a minuto e podem disponibilizá-los em tempo real. Além disso, contam com o recurso de interromper ou reestabelecer a energia do consumidor remotamente, dispensando o deslocamento de uma equipe de técnicos para realizar estas operações, tornando a operação de corte e religa muito mais rápida e barata.

Com os medidores inteligentes, as concessionárias tem acesso imediato às medições de energia e, assim, possibilita o mapeamento do perfil de consumo do cliente e identificar atitudes suspeitas, sem a necessidade de deslocamento de equipes para averiguações a partir de um sistema conectado que pode ser construído a partir de uma Rede MESH que envia os dados coletados pelos medidores em tempo real para os centros de medição das distribuidoras.

Ainda em relação as fraudes onde o cliente realiza algum tipo de adulteração no medidor instalado na sua residência ou empresa, de modo que o medidor registre apenas uma parcela do consumo, nestes casos, os medidores inteligentes são imunes a estas fraudes, entre elas a adulteração magnética, e cumprem com os requisitos do Regulamento Técnico Metrológico (RTM), aprovado pelo Inmetro. Além disso, o RTM também não permite que o software embarcado no medidor seja alterado sem a prévia aprovação do Inmetro, como uma maneira de garantir a idoneidade de uma nova versão, garantindo maior segurança contra fraudes.

Por isso, para aumentar suas receitas, a eficiência de sua rede, e a segurança da população em geral, e reduzir a inadimplência de seus clientes e as perdas comerciais devido a fraudes, as concessionárias estão, gradativamente, substituindo a tradicional leitura manual de consumo de energia por um sistema “inteligente, eletrônico e conectado”, com a instalação dos medidores inteligentes. No final, todos saem ganhando: as distribuidoras, os clientes, a população e o poder público.