manutenção com foco em confiabilidade
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RCM: veja tudo o que você precisa saber sobre manutenção com foco em confiabilidade

A confiabilidade de equipamentos ou de sistemas é uma das principais preocupações na gestão de ativos, já que proporciona maior disponibilidade e vida útil dos equipamentos, que se traduz em ganhos financeiros para a organização. E uma das estratégias para manter essa confiabilidade é a metodologia RCM ou Manutenção Centrada em Confiabilidade, que é um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional presente.  

Segundo Strauss Sydio de Souza, professor do curso de pós-graduação em Produção e Manutenção do Centro Universitário de Jaguariúna, para ser desenvolvida a metodologia RCM utiliza sete perguntas sobre cada item em revisão ou sob análise crítica, para orientar a gestão de ativos e para que seja preservada a função do sistema produtivo. Essas perguntas são: 

  1. Quais são as funções e padrões de desempenho do ativo no seu contexto atual de operação? De que forma ele falha em cumprir sua função? 
  2. O que causa cada falha funcional? 
  3. O que acontece quando ocorre cada falha? 
  4. De que modo cada falha importa? 
  5. O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 
  6. O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?  

Dependendo das respostas dadas às perguntas acima, a RCM vai sugerir e direcionar o replanejamento do programa de manutenção, de modo a se estabelecer o nível de desempenho aceitável por quem aplica esta metodologia. As respostas para as perguntas básicas da metodologia RCM podem ser desenvolvidas em sete passos: 

Passo 1: Selecionar a área do processo produtivo adequado para a aplicação do RCM 

Identificar os bens da empresa que serão submetidos à metodologia do RCM, organizando todas as informações dos ativos e fazendo um meticuloso planejamento para a implantação.  

Os elementos chaves para o processo de planejamento são:  

  • Decidir quais ativos são mais prováveis de se beneficiarem do processo RCM e, se assim for, exatamente como eles irão se beneficiar 
  • Estimar os recursos requeridos para aplicação do processo nos ativos selecionados 
  • Nos casos onde os prováveis benefícios justificam o investimento, decidir quem realizará e quem auditará cada análise, quando e onde, e oferecer treinamento adequado 
  • Assegurar que o contexto operacional do ativo esteja claramente entendido 

Passo 2: Definir as funções e parâmetros de desempenho desejados 

Antes que a metodologia RCM determine o que deve ser feito para assegurar que o ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça, no seu contexto operacional atual, deve-se identificar as suas funções primárias e secundárias: 

  • Funções primárias: são as funções que justificam porque o item foi adquirido. Esta categoria de função cobre questões tais como de velocidade, quantidade, capacidade de transporte ou armazenagem, qualidade do produto e serviços ao cliente 
  • Funções secundárias: são funções reconhecidas e desejadas para que o item faça além das suas funções principais. Os usuários também têm expectativas nas áreas de segurança, controle, conforto, economia, entre outras 

Passo 3: Determinar as falhas funcionais 

Uma falha é definida como a perda da função. Uma falha funcional é definida como a incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função, para um padrão de desempenho que é aceitável pelo usuário. Todas as falhas funcionais que afetam cada função devem ser registradas. As falhas funcionais podem ser classificadas em falhas parciais e totais, falhas limites inferiores e superiores e falhas contexto operacional. 

  • Falhas parciais e totais: a definição de falha funcional total significa perda total da função. Nesta situação, o ativo pode ainda funcionar, mas fora dos limites aceitáveis. A falha parcial é causada de forma diferente da falha total. Isto é, o ativo está falhando, mas ainda funciona dentro dos limites aceitáveis de desempenho requerido pelo usuário 
  • Falhas limites inferiores e superiores: são falhas funcionais que são relacionadas a uma faixa de desempenho. Isto é, o desempenho é associado a alguma função, que pode variar entre um limite inferior e um limite superior. Um ativo estará na condição de falha se trabalhar abaixo do limite inferior e/ou acima do limite superior 
  • Falhas no contexto operacional: a definição da falha no contexto operacional leva a várias visões da falha. O enfoque multidisciplinar do RCM exige uma discussão e definição de qual visão da falha é relevante no contexto operacional 

Passo 4: Determinar o modo de falha, seus efeitos e consequências  

Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar identificar todos os eventos prováveis (modo de falha) que causam cada falha funcional, os efeitos e as consequências de cada falha funcional. Para determinar os modos, efeitos e consequências da falha, utiliza-se uma técnica indutiva, estruturada e lógica para identificar e/ou antecipar a causa, efeitos e consequências de cada modo de falha de um item do sistema produtivo. Esta técnica é conhecida como FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) – Análise de Modos de Falha e Seus Efeitos, ressalta Carlos Roberto Camello Lima, professor do programa de pós-graduação em Engenharia de Produção da Universidade Metodista de Piracicaba. 

Passo 5: Selecionar o tipo de manutenção  

Após a conclusão da Análise de Modo de Falha e Efeitos – FMEA, selecionar o tipo de manutenção preventiva tecnicamente adequado para assegurar que a falha não acontecerá e se acontecer, que os seus efeitos sejam adequadamente tratados. As tarefas de manutenção preventiva podem, então ser classificadas em: baseada no tempo (Manutenção Preventiva), baseada na condição (Manutenção Preditiva) e baseada em testes para descobrir a falha (Manutenção Detectiva). 

Passo 6: Formular e implementar o plano de manutenção  

Ao iniciar a formulação do plano de gestão de ativos e posterior implantação das recomendações do RCM, é conveniente comparar estas recomendações com as atividades de manutenção já existentes no programa de manutenção. A questão então é decidir se devem ser feitas novas atividades, mudar as atividades existentes ou até mesmo eliminar algumas atividades de manutenção. 

Passo 7: Melhoria contínua  

Após a implantação da manutenção centrada em confiabilidade, revisões periódicas são mandatórias. O objetivo dessas atividades contínuas de revisão periódica é reduzir as falhas, aumentar a qualidade da manutenção e a disponibilidade dos recursos, identificar a necessidade de expandir o programa RCM, reagir a mudanças na indústria e nas condições econômicas. 

Assim, para maximizar o uso dos ativos e garantir a confiabilidade das operações, conte com os sistemas para gestão de ativos da Atechque contribuem para o sucesso da sua jornada rumo à #IndustryNXT, por meio de tecnologias que dão controle de ponta a ponta dos processos de manutenção de forma simples e integrada.

software de gestão de ativos
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Entenda a importância de integrar seu software de gestão de ativos ao ERP

A complexidade dos ativos que estão pavimentando a jornada rumo à #IndustryNXT é cada vez maior, com sensores, soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais), conectividade, automação… Com isso, o gerenciamento do seu ciclo de vida também está muito mais complexa, e exige o uso de inovadores softwares de gestão de ativos, e não deve mais estar baseado em um sistema ERP (Enterprise Resource Planning) que até inclui essa capacidade entre as suas funcionalidades, mas de forma bem genérica. Mas o ERP e o software de gestão de ativos podem e devem ser complementares.  

As soluções de ERP oferecem a capacidade de gerenciar várias atividades no mesmo sistema, combinando módulos e aplicativos específicos para cada função, com um banco de dados único e consolidado. Já o software de gestão de ativos é projetado especificamente para acompanhar o ciclo de vida dos ativos, oferecendo funcionalidades projetadas para aumentar a sua vida útil e reduzir custos com melhores estratégias de manutenção preventiva e uma análise profunda da condição e do desempenho dos ativos.  

O ERP é uma ótima ferramenta para gerenciar a área de finanças, compras, faturamento, entre outros, mas seus recursos não atendem as necessidades das equipes de manutenção como um software de gestão de ativos, já que não contam com funcionalidades necessárias para executar tarefas críticas de gerenciamento de ativos 

Veja alguns critérios importantes que devem ser considerados no momento de selecionar um sistema ERP: 

  • Funcionalidades do sistema 
  • Grau de aderência do sistema aos processos da empresa 
  • Qualidade técnica e funcional do sistema 
  • Facilidade de implantação do sistema 
  • Qualidade do suporte técnico e da equipe de implantação 
  • Preço de aquisição e implantação 
  • Qualidade da documentação do sistema 
  • Processo de melhoria contínua do sistema 
  • Facilidade de integração com outros sistemas de gestão 

Já um software para gestão de ativos, como a plataforma OKTO, proporciona o controle do processo de engenharia de manutenção, visando a melhor experiência dos usuários, de forma simples e integrada, e a máxima disponibilidade dos ativos – ideal para enfrentar os desafios de um mundo cada vez mais conectado. 

Entre seus benefícios, é possível destacar a capacidade de: 

  • Garantir a disponibilidade dos ativos, reduzindo custos e o tempo de parada 
  • Reduzir custos com o período de inatividade gerado por manutenções e remediação de falhas 
  • Otimizar a gestão da execução contando com suporte à alocação de custos de gestão de ativos  
  • Aproveitar os benefícios de uma solução única e integrada a todo o seu ambiente tecnológico 

Integrando sistemas 

Com processos e operações complexas em todos os departamentos, é impossível uma empresa contar com um sistema único para atenda a todos os pré-requisitos e objetivos de todas as áreas. Embora à primeira vista até pareça ser vantajoso ter um único sistema, principalmente por conta do investimento inicial, logo será possível comprovar que essa solução somente oferecerá soluções simples para a área de manutenção, que não vão atender as necessidades com assertividade e confiabilidade e em conformidade com requisitos de normas vigentes.  

Se antes integrar sistemas era quase uma “missão impossível” para a equipe de TI, hoje essa tarefa não é mais tão complexa, principalmente quando a sua equipe pode contar com os especialistas da Atech nessa jornada.  

Para uma eficiente integração, é preciso estar atento a quatro pontos: 

1 – Antes de integrar, defina como os processos serão alocados. Determinar qual sistema executará os processos antes de iniciar a integração ajudará a reduzir os custos de configuração e garantir que o projeto não deixe de terminar no prazo por conta de decisões de última hora. A meta é que os processos fiquem mais ágeis e transparentes — podendo ser visualizados por todos os departamentos da empresa. 

2 – Informações financeiras como custos e pagamentos de fornecedores devem ser inseridas no ERP. Todos os gastos e estoques relativos a atividades de manutenção, como compra de peças de reposição, por exemplo, devem ser inseridos no sistema ERP, e não apenas rastreados no software de gestão de ativos. O estoque de peças no almoxarifado será incrementado e disponibilizado para a área de manutenção utilizar o suprimento. O faturamento será feito e o “contas a pagar” receberá um valor a ser cobrado. Tudo isso com os controles fiscais e contábeis sendo feitos. 

3 – Executar o gerenciamento de todos os processos como compras, manutenção e engenharia, em um único sistema, é a maneira mais eficiente de ter uma visão 360º. do custo do ciclo de vida dos ativos. Essas funções devem, preferencialmente, estar alocadas no software de gestão de ativos, mas integradas a outros dados financeiros. 

4– Toda integração traz desafios, mas vale lembrar que a capacidade de ter visibilidade dos custos de cada ativo permitirá tomar decisões de negócios mais assertivas, com base em dados confiáveis que, no longo prazo, irão gerar redução de custos.