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Medição inteligente: como essa tecnologia vai auxiliar no combate a fraudes

Por Ricardo Hayashi, responsável por produtos para Conexões Inteligentes da Atech

O setor elétrico vem investindo em ações de fiscalização e combate a fraudes e furtos de energia, as chamadas perdas não técnicas, ou comerciais, que também incluem erro na medição de consumo e de faturamento. A boa notícia – ou seria uma má notícia? – é que, em média, para cada cinco fiscalizações realizadas, as equipes encontram uma fraude. Assim, essas ações, efetuadas por diversas distribuidoras em todo o Brasil, têm permitido recuperar a receita de milhões de kWh de energia fornecidos.

Para se ter uma ideia do volume furtado, em seis meses uma distribuidora de energia conseguiu recuperar a receita de 206 milhões de kWh em cinco estados, resultando, somente em tributos restituídos aos cofres públicos, em cerca de R$ 31 milhões em ICMS e PIS/Cofins. Nesse período, foram realizadas 239 mil inspeções técnicas, que identificaram 35 mil irregularidades.

Esse tipo de ação, realizada por diversas distribuidoras, também identificou um significativo aumento no número de “gatos” – nome popular das ligações clandestinas – que, entre 2017 e 2018, registraram uma alta de 67% em algumas regiões.

Um grande prejuízo tanto para as empresas – uma concessionária informou que as perdas com furto de energia chegaram a R$ 95 milhões em um ano – quanto para nós, consumidores, que pagamos mais caro por um serviço com menos qualidade devido ao aumento das falhas no fornecimento de energia provocadas por estas ligações clandestinas nas redes de distribuição, sem contar os riscos de segurança pois muitas destas ligações são realizadas sem seguir normas e procedimentos adequados e, consequentemente, vulneráveis a ponto de provocar incêndios que podem se estender e atingir casas e vilas inteiras.

Pontos suspeitos

A tecnologia é uma grande aliada no combate a fraudes e furtos, mapeando e detectando pontos suspeitos. Uma estratégia que vem sendo adotada pelo setor de energia é a troca dos medidores tradicionais – eletromecânicos – por medidores inteligentes, que geram dados sobre o consumo, demanda, corrente,  e tensão minuto a minuto e podem disponibilizá-los em tempo real. Além disso, contam com o recurso de interromper ou reestabelecer a energia do consumidor remotamente, dispensando o deslocamento de uma equipe de técnicos para realizar estas operações, tornando a operação de corte e religa muito mais rápida e barata.

Com os medidores inteligentes, as concessionárias tem acesso imediato às medições de energia e, assim, possibilita o mapeamento do perfil de consumo do cliente e identificar atitudes suspeitas, sem a necessidade de deslocamento de equipes para averiguações a partir de um sistema conectado que pode ser construído a partir de uma Rede MESH que envia os dados coletados pelos medidores em tempo real para os centros de medição das distribuidoras.

Ainda em relação as fraudes onde o cliente realiza algum tipo de adulteração no medidor instalado na sua residência ou empresa, de modo que o medidor registre apenas uma parcela do consumo, nestes casos, os medidores inteligentes são imunes a estas fraudes, entre elas a adulteração magnética, e cumprem com os requisitos do Regulamento Técnico Metrológico (RTM), aprovado pelo Inmetro. Além disso, o RTM também não permite que o software embarcado no medidor seja alterado sem a prévia aprovação do Inmetro, como uma maneira de garantir a idoneidade de uma nova versão, garantindo maior segurança contra fraudes.

Por isso, para aumentar suas receitas, a eficiência de sua rede, e a segurança da população em geral, e reduzir a inadimplência de seus clientes e as perdas comerciais devido a fraudes, as concessionárias estão, gradativamente, substituindo a tradicional leitura manual de consumo de energia por um sistema “inteligente, eletrônico e conectado”, com a instalação dos medidores inteligentes. No final, todos saem ganhando: as distribuidoras, os clientes, a população e o poder público.

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Conheça as vantagens de usar o FMEA na sua estratégia de manutenção

O FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Análise do Tipo e Efeito de Falha) é uma ferramenta que vai identificar potenciais falhas que podem ocorrer em qualquer etapa do processo industrial, e determina o provável efeito de cada uma das falhas sobre as outras etapas, até a entrega do produto final. A meta é antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto, contribuindo para maior eficiência da estratégia de manutenção.

Com o FMEA, equipes de gestão de manutenção realizam análises das possíveis falhas que podem ocorrer em componentes e gerar um efeito sobre a função de todo o conjunto. Assim, são analisadas as falhas potenciais e propostas ações de melhoria para o desenvolvimento do produto ou do processo.

O FMEA detecta falhas antes mesmo que elas ocorram, e as lista por ordem do risco que elas representam e as respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Também as prioriza em relação aos impactos na qualidade do produto e na condição operacional, oferecendo diversos benefícios para a implantação de uma eficiente estratégia de manutenção, como:

  • Redução nos custos de operação e manutenção
  • Identificar os modos de possíveis falhas, hierarquizando as mesmas
  • Descrever os efeitos, as causas de cada modo de falha e controles existentes
  • Calcular o risco de cada falha
  • Redução de falhas potenciais em serviço
  • Recomendar ações preventivas para as causas das falhas apontadas
  • Identificação do serviço de manutenção mais adequado para o item
  • Aumento nos tempos de disponibilidade e da confiabilidade
  • Locação de mão de obra e serviços de forma mais adequada
  • Identificação de possíveis gargalos no sistema
  • Registro mais eficaz de informações e documentação do item
  • Aumento na confiabilidade de operação do sistema

Os 7 passos para alcançar melhores resultados

A implantação do FMEA envolve a participação de uma equipe multidisciplinar, com técnicos e engenheiros de manutenção, operação, segurança e meio ambiente, alinhados às definições de funções e padrões de desempenho esperados pelo ativo em análise. Especialistas defendem essa multidisciplinaridade da equipe destacando a importância de que as decisões tomadas englobem todas as áreas que podem ser afetadas pela falha.

Esse processo envolve 7 passos, demonstrados abaixo:

 

Análise de sistemas

Análise das falhas e mitigação de riscos

Comunicação dos riscos

 

1º. passo

Planejamento e preparação

 

2º. passo

Análise da estrutura

 

3º. passo

Análise das funções

4º. passo

Análise das falhas

 

 

5º. passo

Análise de risco

 

 

6º. passo

Otimização

 

 

7º. passo

Documentação dos resultados

 

Entendendo o objetivo de cada etapa

 1º. passo – Planejamento e preparação

  • Identificação do projeto
  • Planejamento do projeto
  • Escopo da análise: o que será incluído e excluído da análise
  • Lições aprendidas
  • Definição de funções e responsabilidades das equipes

2º. Passo – Análise da estrutura

  • Entendimento do processo de manufatura baseado em um todo
  • Entendimento dos elementos do trabalho do processo
  • Baseado nos 4Ms (em inglês): Man, Machine, Material, Method – homem, máquina, material, método

3º. Passo – Análise das funções

  • Descrição detalhada das funções e requisitos
  • Descrição mais completa dos modos, efeitos e causas de falhas

4º. Passo – Análise das falhas

  • Definição da cadeia de falhas – possíveis efeitos, modos e causas – para cada etapa do produto ou processo
  • Visualização das relações entre as falhas do produto ou processos

5º. Passo – Análise de risco

  • Baseada nas tabelas de Severidade (gravidade do efeito da falha para o cliente), Ocorrência (frequência com que um modo de falha acontece) e Detecção (probabilidade de detectar a falha no ponto de controle previsto no processo)
  • Tomada de decisão baseada nas tabelas de Prioridade de Ação, considerando riscos Baixo, Médio e Alto

6º. Passo – Otimização

  • Definição de ações de prevenção, detecção, situação das ações (status de implementação), bem como as evidências de implementação
  • Definição de responsabilidades

7º. Passo – Documentação dos resultados

  • Relatórios internos para gerenciamento
  • Registros para informações para os clientes

Em linhas gerais, o objetivo do FMEA é fazer com que a estratégia de manutenção adote uma abordagem de prevenção de falhas, implantando ações de melhoria baseadas em dados, priorizando os ativos mais críticos, e monitoradas continuamente. Ao final, o maior ganho é em eficiência na produtividade em toda a linha de produção, o que é igual a mais competitividade.

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Conheça os benefícios da conectividade para a gestão de ativos

Em um cenário de competição global, o setor industrial procura estratégias que permitam maximizar a rentabilidade, disponibilidade e confiabilidade de seus ativos, além de reduzir o custo total de propriedade, atuando em todas as fases do ciclo de vida dos equipamentos, integrando informações técnicas, de manutenção, de projetos e financeiras.

Pensar nos ativos como uma rede integrada, e não como um conjunto de máquinas isoladas, adotando inovadores sistemas de conectividade para gestão de ativos, permite melhorar a capacidade de resposta a possíveis falhas, eliminar gargalos e otimizar as cadeias de valor, de ponta a ponta.

Com a implantação de soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais) e a entrega de dados em tempo real trafegando por uma rede robusta e resiliente, os benefícios são tangíveis, possibilitando prever a quebra de máquinas com meses de antecedência, implantar estratégias eficientes de manutenção, otimizar o trabalho das equipes de manutenção e reduzir o tempo de parada.

Com uma camada de IIoT, a empresa adiciona o elemento futuro na manutenção, passando da manutenção corretiva ou preventiva para a preditiva, com monitoramento em tempo real, agregando as seguintes possibilidades:

Implantar uma estratégia de manutenção preditiva, obtendo as seguintes vantagens

  • Aumento da vida útil do ativo
  • Mais confiabilidade e disponibilidade nos serviços
  • Agilidade e otimização do processo de produção
  • Redução dos custos com manutenções corretivas
  • Eliminação do processo de desmontagem das máquinas para inspeções
  • Redução da quantidade de danos
  • Redução na perda de recursos com falhas na linha de produção

Ações de manutenção baseadas em eventos – quanto maior a capacidade de coleta de dados (IIoT e conectividade para gestão de ativos) maior a capacidade de análise;

Gerenciamento de ativos em rede e Cloud Computing – integrar todos os sistemas legados da organização reunindo dados que estejam alocados em múltiplas bases e organizados de formas diferentes, extraí-los e colocá-los em uma única base de dados categorizada de maneira uniforme. Isso irá permitir que esses dados possam ser acessados com facilidade e usados por todos os envolvidos na gestão de ativos;

Uso de Realidade Aumentada –  mapear ativos físicos e relacionando operação e manutenção, incorporando ferramentas de análise de campo (óculos, tablets, smartphones) aos procedimentos de operação, manutenção e segurança;

Criação de modelos de predição –  ao conectar todos os bancos de dados da planta, planejamentos de manutenção e inventário, é possível desenvolver modelos de predição e prognóstico, baseados em dados de ativos e conhecimentos prévios dos técnicos;

Eliminar manutenção preventiva – substituir ações de prevenção baseadas em diagnóstico por ações baseadas em confiabilidade (prognósticos inteligentes) e decisões orientadas a eventos;

Conectar rede de ativos ao inventário –  permite integrar dados da manutenção (comportamento e padrão do ativo) ao estoque de peças de reposição, otimizando custo e tempo e também conectar ativos e inventários a fornecedores e assistência técnica autorizada;

Reduzir riscos em ambientes adversos – a conectividade para gestão de ativos, com sensores integrados, automação e compartilhamento de informações em tempo real, permite coletar dados operacionais de locais remotos e com condições adversas, como nos setores de mineração e de óleo e gás, removendo as barreiras físicas para que as empresas possam atingir o local das operações inacessíveis ao ser humano, e garantir a integridade dos ativos (equipamentos, robôs, entre outros);

Uso da Inteligência Artificial – algoritmos permitem a correta análise dos dados recolhidos automaticamente pelas máquinas, tomando o lugar do tradicional modelo de monitoramento manual da vida útil padrão dos componentes dos equipamentos. A partir das informações enviadas pelos sensores embarcados de fábrica nos equipamentos as ferramentas de Inteligência Artificial emitem alertas preditivos avaliando a sua condição atual. E também sugerem ações corretivas para reparar ativos, informando quais componentes precisam ser inspecionados, quais ferramentas e que métodos usar, o que resulta em reparos muito mais focados, programados em antecedência;

Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech, destaca que “se antes a coleta de dados via sensores era vista como algo ‘inovador demais’ muito distante, hoje a avaliação dessas informações é fundamental para gerar confiabilidade e dar mais inteligência aos negócios, tornando-se algo fundamental para a gestão de ativos.

“A oferta de conectividade para gestão de ativos cria um cenário em que as empresas usam uma enorme quantidade de informações à sua disposição para alinhar as atividades de manutenção de acordo com as necessidades e riscos de ativos individuais, no qual definem prioridades e organizam cronogramas com base em previsões altamente precisas, e não em relatórios improvisados após um evento ou cronogramas predefinidos para manutenções periódicas. Com isso, as equipes de manutenção podem atualizar as informações e gerenciar os ativos quase em tempo real”.

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Saiba quais características são fundamentais em um software de gestão de logística

Na era digital, onde os clientes exigem rapidez e personalização, líderes de negócio precisam garantir que a sua cadeia logística, além de ser um fator competitivo, também seja uma garantia de crescimento sustentável. Para se manter competitivo, é hora de agir, unindo estratégia e eficiência com a adoção de um software de gestão logística, integrado a todos os sistemas legados da empresa, visando atingir a excelência operacional.

O fluxo de informações é um elemento fundamental nas operações logísticas. Pedidos de clientes e de ressuprimento, necessidades de estoque, movimentações nos armazéns, documentação de transporte e faturas são algumas das informações que precisam ser integradas e compartilhadas entre todos os envolvidos na cadeia.

Levando em conta as novas demandas, quais são as principais capacidades que o software de gestão de logística deve entregar, apoiando desde o sistema operacional, o controle gerencial, a tomada de decisão até o planejamento estratégico?

Gerenciar custos

A capacidade de gerenciar documentos do processo, pedidos e custos, consolidando diferentes fontes de despesas para o cálculo do custo final, é fundamental para que os gerentes de operações tenham total controle no planejamento da cadeia, de forma centralizada.

Controlar a operação

O software de gestão logística deve permitir o controle avançado da operação do armazém, transporte, pátio e docas, gerenciando serviços, simplificando e sistematizando sua oferta e consumo, independentemente se forem prestados pela própria empresa ou por meio de outros fornecedores. Assim, será possível eliminar perdas de todo o processo operacional, como, por exemplo, superprodução, tempo de espera grande, transporte, processamento inadequado, defeitos, inventários e movimentos desnecessários.

Integrar parceiros

Essa é a base da Logística 4.0, onde empresas são parceiras e compartilham recursos visando reduzir os custos logísticos e aumentar a eficiência operacional. O software de gestão logística deve integrar soluções e processos desde a entrada de pedidos dos clientes até a entrega do produto no seu destino final, garantindo agilidade, segurança e assertividade dos dados coletados, ampliando a competitividade das empresas parceiras.

Oferecer visibilidade

Sem visibilidade dos processos logísticos, não é possível identificar oportunidades de redução de custos, aumentar a eficiência e reduzir o índice de falhas. Na logística 4.0 toda a cadeia se conecta: fornecedores, clientes, fornecedores de clientes e assim por diante – tudo para suprir a necessidade de maior visibilidade e controle de todo o fluxo de produtos, com o gerenciamento integrado das informações e análise dos resultados para as tomadas de decisões estratégicas, por meio de dashboards customizados.

Integrar e analisar dados de IIoT

Atualmente, dispositivos de IIoT (Internet das Coisas Industriais) localizados em diferentes unidades da empresa, ou mesmo de empresas diferentes, trocam informações de forma instantânea sobre compras e estoques e, com a sua integração e análise, permitem uma otimização logística até então impensável, estabelecendo maior integração também entre os elos de uma cadeia produtiva.

Otimizar o transporte

Com o custo relativo ao transporte cada vez mais alto, é cada vez mais importante que os líderes de logística consigam visualizar processos de maneira integrada e com um alto nível de rastreabilidade – não apenas na cadeia de suprimentos, mas em todo o fluxo produtivo. Um eficiente software de gestão logística deve permitir que transportadoras e fornecedores façam o agendamento das entregas e coletas de forma autônoma, respeitando a capacidade da operação.

Gerenciar serviços de coleta

Com um portal de gestão do serviço de coleta, como o oferecido pela Plataforma OKTO, a comunicação entre fornecedores da empresa e agentes de carga é centralizada, entregando notificações de que a carga está disponível para ser coletada. Assim o software de gestão logística permite automatizar a indicação do melhor prestador de serviço, baseado em regras de negócio, considerando nível de serviço, tempo e custo.

Eliminar gargalos

Como em qualquer operação executada através de uma sequência de processos, na cadeia logística é preciso conhecer os tempos de execução em cada processo para identificar o gargalo do sistema. Por isso, é preciso contar com a capacidade de gerenciar eventos, dando visibilidade ao gestor das não conformidades do processo, bem como impedimentos e tratativas. Com o software de gestão logística, os eventos são controlados e monitorados para garantia de uma operação segura e de qualidade.

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Saiba como a gestão de ativos pode reduzir custos da indústria

Por Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech

Como uma empresa pode conseguir vantagem competitiva sustentável? Segundo Michael Porter, três estratégias devem ser aplicadas para se alcançar essa posição mais favorável: custo, diferenciação e foco. Porter, considerado um dos gurus da moderna administração, defende que uma estratégia competitiva baseada em custos requer uma produção em grande volume para minimizar gastos de todo o processo de fabricação. Mas todos nós sabemos que não é uma tarefa simples atender à pressão pela redução de custos e, ao mesmo tempo, aumentar a eficiência na produção em um chão de fábrica repleto de equipamentos, sensores e diversos outros ativos que compõem a Indústria 4.0.

Disponibilidade e confiabilidade são fundamentais para garantir a produtividade, onde a eficiência operacional realmente se concretiza a partir da adoção de um sistema de gestão de ativos. Como exemplos de redução de custos obtidos com uma eficiente gestão de ativos, podemos destacar o menor número ou até mesmo a inexistência de paradas não programadas para manutenção, assim como menos ocorrências de falhas ou defeitos em ativos, o que resultam na redução de paradas de produção e, também, menos custos de inventário.

Aliado à redução de custos, temos o aumento da disponibilidade da planta, com uma manutenção mais eficiente levando a uma maior produtividade e maior ciclo de vida dos ativos.

Benefícios de uma eficiente gestão de ativos

Em linhas gerais, um eficiente sistema de gestão de ativos deve, em primeiro lugar, oferecer a capacidade de reduzir os custos com a manutenção dos equipamentos. Embora até possa parecer um contrassenso, é possível gastar menos com manutenção e aumentar a produtividade mantendo o nível de segurança, isso graças a um sistema que permita equilibrar essa balança.

Minimizar os custos de manutenção não é simplesmente cortar custos. Está relacionado ao eficiente planejamento e programação da manutenção, o que aumenta a segurança no ambiente de trabalho, otimiza processos e entrega produtos com melhor qualidade.

O objetivo de um eficiente sistema de gestão de ativos é adicionar uma camada de inteligência para atuar de forma proativa. Em vez de agir com base no que aconteceu e porque aconteceu, as equipes passam a entender o que irá acontecer, implantando ações de manutenção baseadas em modelos de predição e prognóstico elaborados a partir dos dados enviados pelos sensores e soluções de IoT embarcados nos equipamentos. Assim, temos a previsão de falhas nos equipamentos e, consequentemente, redução de paradas, aumento da produtividade, redução de custos e também redução de falhas humanas na gestão e controle da manutenção.

O processo de gestão de ativos proativo deve incluir as capacidades de monitorar a condição do ativo, planejar e programar as atividades  de manutenção, avaliando a eficiência das ações e garantindo a confiabilidade e disponibilidade do ativo.

Com tudo isso, teremos uma linha de produção otimizada, mais produção, mais qualidade, menos custos e mais vantagem competitiva. Certamente um bom ambiente para enfrentar a concorrência.

CategoriesImprensa

Criada para atender ao Programa Nuclear Brasileiro NUCLEP participa da 63° Conferência Geral da AIEA

O presidente da Nuclebras Equipamentos Pesados S.A, Contra Almirante Carlos Henrique Silva Seixas, participou hoje (16.9), da inauguração do estande do Brasil na 63ª Conferência Geral da Agência Internacional de Energia Atômica (AIEA), o mais importante encontro do setor nuclear no mundo.

Representado pelas empresas, instituições e autarquias nucleares mais importantes no país – Marinha do Brasil; Nuclebras Equipamentos Pesados S.A; Amazônia Azul Tecnologias de Defesa S.A.; Indústrias Nucleares do Brasil; Eletronuclear; Atech Negócios em Tecnologias S/A e Comissão Nacional de Energia Nuclear – o estande Brasil surpreendeu em 2019 com uma área em comum à Argentina, demonstrando a força e união dos países não apenas no desenvolvimento do setor mas nas relações governamentais. Recentemente o país declarou apoio à candidatura do Embaixador argentino Rafael Grossi ao cargo de Diretor Geral da AIEA.

A solenidade reuniu mais de cem autoridades internacionais e contou com discursos do Embaixador do Brasil na AIEA, Marcel Biato, e do ministro de Minas e Energia, Almirante de Esquadra Bento Costa Lima Leite de Albuquerque Junior. O ministro ratificou o compromisso Legal e político do Brasil, como Estado Membro fundador da AIEA, com o uso pacífico da Energia Nuclear.

“Entendemos que o investimento nessa tecnologia é um compromisso com o futuro, e que a diversificação da matriz energética significa segurança, prosperidade e progresso para o país. Destaco contudo a importância de que o uso pacífico da energia nuclear caminhe, de mãos dadas, com a busca dos mais elevados níveis de segurança e proteção nuclear. Nossos programas são voltados para aplicações civis, e intencionamos ainda, estreitar os laços de cooperação com estados amigos, em especial, com os nossos parceiros regionais, somando esforços para o bem-estar de nossas sociedades”, disse.

Em seu terceiro ano consecutivo na AIEA, a NUCLEP, empresa criada para atender ao Programa Nuclear Brasileiro, teve papel fundamental na confecção do estande, interlocução com as empresas, com o Itamaraty e ainda, na organização da parceria com a Argentina. Segundo o presidente da empresa, C. Alte. Carlos Henrique Silva Seixas, sua equipe trabalhou firme para que o novo momento que o Brasil atravessa estivesse bem representado no estande.

“Sempre alinhados à meta do país em prover energia firme, segura e estratégica, destacamos não apenas os pontos pelos quais já somos reconhecidos mas, principalmente, os projetos nucleares que tem importância social para o Governo. O Laboratório de Geração de Energia Nucleoelétrica (Labgene) se tornará no futuro em um ponto de referência para novos projetos de reatores nucleares brasileiros, incluindo as unidades modulares, que poderão gerar eletricidade para localidades remotas e plataformas de petróleo. Já o Reator Multipropósito Brasileiro (RMB) dará ao país autossuficiência na produção de radioisótopos, para fabricação de medicamentos”, celebrou o presidente da NUCLEP, C. Alte. Seixas.

Fundada em 1957, a Agência Internacional de Energia Atômica é uma instituição internacional vinculada à ONU, com o objetivo de garantir a segurança do uso de energia atômica no mundo. Localizada em Viena, na Áustria, é formada por 137 Estados Membros que, anualmente, se reúnem nesta Conferência Geral para eleger 35 membros para o Conselho de Governadores.

Além do presidente da empresa, fazem parte da comitiva da NUCLEP, os diretores Industrial, Comte. Affonso Alves (CMG), e Comercial, Nicola Neto; o Gerente de Vendas, André Abrantes, e o Técnico em Métodos e Processos, Luiz Carlos Chaves.

Fonte: NUCLEP – Nuclebrás Equipamentos Pesados S.A.

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O papel da liderança na implementação de metodologias ágeis

Por Paulo Tiroli, Product Owner na Atech

A gestão baseada no conceito de metodologias ágeis prevê a formação de equipes autodirigidas, descentralizadas, com foco na entrega para o cliente, o que altera completamente o papel da liderança. Essa característica de ser autodirigida faz com que a equipe seja independente o suficiente para se organizar em torno de um problema a ser resolvido, com autonomia para decidir a melhor forma de encontrar uma solução.

As equipes envolvidas nas metodologias ágeis não devem aguardar que seus gestores indiquem as tarefas – cada um sabe qual é a sua tarefa, o que precisa ser feito e todos cobram resultados um do outros, sem hierarquias, assumindo um maior sentimento de propriedade e de comprometimento.

Mas, mesmo que a equipe possua autonomia para decidir a melhor forma de realizar seu trabalho sem a necessidade de uma liderança direta, ainda é preciso contar com uma pessoa para gerenciar um projeto e liderar uma equipe.

Apesar de não existir a figura de um líder propriamente dito, a liderança se faz necessária. O agente responsável por esta atividade precisa ser capaz de guiar a equipe pela transição dos métodos tradicionais para o ágil, identificando as reais necessidades da equipe e buscando manter cada membro motivado frente a essa mudança.

Se nos métodos tradicionais as equipes tinham chefes, que antes apenas davam ordens, nas metodologias ágeis passam a contar com líderes caracterizados pelo perfil facilitador e mentor, que trabalham junto da equipe em busca de objetivos em comum.

O líder na mudança para uma cultura ágil

A implantação de metodologias ágeis implica na adoção de uma cultura ágil, transparência, confiança, empoderamento das pessoas, delegação de responsabilidades e interação entre os membros de uma equipe.

Na cultura ágil, não existe mais espaço para uma liderança que não se comunique e que não invista nas relações interpessoais. É o momento de humanizar a relação, desenvolvendo um clima de confiança e respeito, onde os membros das equipes se sintam valorizados e motivados.

Mais do que destacar problemas, um líder ágil sugere soluções. Ele reconhece suas forças e fraquezas e procura entender como determinada conduta ajuda ou atrapalha o andamento do projeto. Ele procura auxiliar e dar suporte para as equipes. Ele desenvolve soft skills como boa comunicação, empatia e resiliência.

Na cultura ágil, o líder não pode mais se comportar como chefe, deve ser uma liderança servidora. Esse conceito está baseado na afirmativa que liderar é servir. Dessa forma, o líder busca compreender as reais necessidades de suas equipes, no sentido de auxiliar, apoiar, ensinar, inspirar e motivar os colaboradores, para que todos possam desenvolver seus potenciais e talentos. Outra característica é a valorização de ideias e contribuições de seus colegas de trabalho, estabelecendo uma cultura de confiança e respeito.

Enfim, a liderança que vai conduzir à eficaz implantação de metodologias ágeis exige novas competências para conhecer as pessoas, entender expectativas, anseios, preocupações, saber ler a postura de cada um, gerando mais valor para o cliente.

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FMEA ou RCM: saiba qual vai resolver os problemas da gestão de manutenção

A busca por competitividade, qualidade e rapidez nos processos produtivos tem sido o foco dos líderes de negócios em todos os setores industriais. E a necessidade de contar com ativos que ofereçam alto índice de disponibilidade e confiabilidade para se sobressair em um ambiente altamente desafiador como é a economia atual faz com que a gestão da manutenção mereça atenção especial.

Para atender ao desafio de implantar uma eficiente gestão de manutenção, muitas empresas têm aplicado os conceitos da Manutenção Centrada em Confiabilidade – RCM (Reliability Centred Maintenance) e a ferramenta de Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).

Enquanto o RCM é uma estratégia de gestão de manutenção com foco na garantia da segurança e confiabilidade dos ativos, identificando sistematicamente as melhores práticas para garantir que os equipamentos e sistemas continuem executando as suas funções, o FMEA é uma ferramenta que faz parte das etapas de implantação do RCM, que vai identificar os modos de falha, suas causas e seus efeitos, e elencar as ações adequadas para prevenir essas falhas.

Muitas empresas utilizam apenas a ferramenta FMEA na sua gestão de manutenção mas, dependendo da complexidade da planta, implantar o ciclo completo, onde a metodologia RCM vai analisar as funções e potenciais falhas de um equipamento para desenvolver um planejamento de manutenção que garanta a eficiência da sua operação, e o FMEA vai identificar as não conformidades e priorizar as falhas que mais impactam na condição operacional do ativo e na qualidade do produto, pode gerar ainda mais benefícios para toda a empresa.

Abaixo, confira algumas das vantagens e diferenças entre a estratégia tradicional de gestão de manutenção e a Manutenção Centrada em Confiabilidade:

Manutenção tradicional  X  Manutenção Centrada
em Confiabilidade (RCM)

 

Características

Tradicional

RCM

Foco Equipamento Função
Objetivo Manter o equipamento Preservar a função
Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca ênfase Muita ênfase
Documentação Reduzida Obrigatória e sistemática
Metodologia Empírica Estruturada
Combate Falhas Consequências das falhas
Normalização Não Sim
Priorização Inexistente Por função

Implantando o RCM

O processo de implantação da metodologia RCM começa com a análise de sete questões, que avaliam desde a função que é esperada para o ativo até o desenvolvimento de uma estratégia de gestão de manutenção tecnicamente viável e com melhor custo-benefício:

  • Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto operacional?
  • De que forma o item falha em cumprir suas funções?
  • Qual é a causa de cada falha funcional?
  • O que acontece, quais as consequências quando ocorre cada falha?
  • De que forma cada falha tem importância?
  • O que pode ser feito para prevenir cada falha?
  • Quais medidas devem ser tomadas se houver uma tarefa preventiva apropriada?

A partir daí, o processo segue as seguintes etapas:

1 – Selecionar ativos

Selecionar os ativos que serão alvo do programa de manutenção, estimar os recursos necessários e definir responsáveis pelas auditorias.

2 – Definir funções e parâmetros

Estipular quais são os parâmetros que os ativos devem seguir. Ou seja, o que o ativo deve satisfazer para ser considerado confiável. Baseado em critérios técnicos ou mesmo na opção desse gestor, será definido o critério de confiabilidade. Outro ponto a ser definido é a função do ativo, podendo ser primária – funções que justificam porque o ativo foi adquirido – e secundária – funções que devem ser desempenhadas além das primárias.

3 – Determinar as falhas funcionais

Identificar as falhas que prejudicam o funcionamento do ativo. Podem ser totais, quando há completa interrupção do seu funcionamento, ou parcial, quando o equipamento opera com capacidade reduzida.

4 – Determinar o modo de falha, efeitos e consequências

Nessa etapa é aplicada a ferramenta FMEA, fornecendo subsídios para atividades de melhoria contínua a partir de diagnósticos de falha que podem surgir em produtos ou processos relacionados a equipamentos e sistemas de controle.

5 – Identificar o melhor tipo de manutenção

Após identificar modos de falhas e consequências com a FMEA, é preciso avaliar qual o tipo de manutenção mais adequado para cada ativo, conforme a sua criticidade para o processo produtivo. A gestão de manutenção em ativos mais críticos deve privilegiar uma abordagem preditiva, evitando paradas inesperadas. Já a manutenção preventiva pode ser suficiente para ativos menos críticos.

6 – Implementar o plano de gestão de manutenção

Esse é o momento de elaborar um cronograma de ações para todas as falhas detectadas nas etapas anteriores, conforme a sua criticidade.

7 – Focar na melhoria contínua

Após essa primeira correção de falhas, é preciso fazer revisões periódicas, avaliando continuamente a estratégia da gestão de manutenção, já que podem ocorrer mudanças, por exemplo, tanto na condição do ativo por conta do seu ciclo de vida quanto novos requisitos operacionais.

Todo esse processo de gestão de manutenção, reunindo o conceito de RCM e FMEA, pode ser otimizado e integrado com a adoção de um software de gestão de ativos, que vai manter a planta em condições ideais, garantindo a confiabilidade e a disponibilidade dos equipamentos e, consequentemente, contribuir para a melhoria dos processos produtivos em toda a cadeia e assegurar a qualidade dos produtos finais.

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Saiba como inteligência artificial está otimizando a gestão de ativos

Por Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech

Otimizar a gestão de ativos, baseando ações em dados precisos, é fundamental para gerar confiabilidade e impactar o mínimo possível a produção ou o desempenho do equipamento. O grande desafio está em transformar esses dados, coletados em tempo real por sensores, em inteligência e tomadas de decisão mais assertivas.

O futuro está na implantação de sistemas de inteligência artificial, que levam a gestão de ativos a um novo patamar, gerenciando a manutenção com base nas condições e propondo ações para evitar possíveis falhas.

Sistemas de inteligência artificial embarcados em soluções de gestão de ativos são capazes de cruzar os dados enviados em tempo pelos sensores dos equipamentos com dados provenientes de outras áreas da empresa e avaliar, além de padrões e tendências, o custo de uma possível falha na produção e qual a melhor solução para manter a rentabilidade da empresa.

Corretiva, preventiva ou preditiva?

Na gestão de ativos, atualmente vemos que as ações de manutenção são divididas em três modelos: corretiva, preventiva e preditiva. Qual será o melhor? Ou será que já podemos antever um novo modelo, ainda mais eficiente?

A primeira – corretiva – é aquela em que os reparos são feitos quando um ativo quebra ou apresenta defeito. Na maioria dos casos, pelo menos um processo é interrompido, provocando atrasos na linha de produção. Além do custo da parada, temos o custo direto do reparo e das peças a serem substituídas, que podem nem estar disponíveis no estoque.

Já a preventiva, definida pelo Manual do fabricante e pela equipe de manutenção,  propõe um cronograma de ações de forma antecipada, como troca de óleo, limpeza das máquinas, entre outras, destinadas a aumentar a vida útil do equipamento e evitar falhas que, na maioria dos casos, são originadas por desgastes naturais e vida útil.

E na manutenção preditiva começamos a usar dados coletados por meio de sensores e tecnologias de IoT (Internet of Things) e por meio de inspeções em cada máquina, avaliando periodicamente o seu desempenho, disponibilidade e confiabilidade. O objetivo é antecipar eventuais problemas e programar intervenções para evitar paradas inesperadas.

O futuro está na manutenção prescritiva

Cada vez teremos mais sensores enviando, em tempo real, dados sobre o desempenho dos equipamentos, que passam a ser “máquinas inteligentes”. Mas como levar essa inteligência para a gestão de ativos? Com o uso de sistemas ainda mais inovadores com Inteligência Artificial (IA).

Sistemas de IA aprendem com base na experiência e, assim, continuamente levantam e cruzam dados que são transformados em insights sobre possíveis falhas. E o próprio sistema de gestão de ativos oferece sugestões de atuação, com ações pontuais baseadas nas possibilidades, para evitar que as falhas ocorram ou na rápida atuação e reparo das mesmas.

Assim, conforme mais equipamentos tiverem sensores embarcados, as fábricas poderão agregar dados históricos de desempenho em toda a cadeia produtiva, permitindo que as máquinas aprendam e identifiquem padrões em seu próprio desempenho para prever e evitar falhas. É esperar para ver. E investir em inovadores tecnologias, claro.

Então, qual é o melhor modelo de manutenção? Na verdade, todos convivem no dia a dia da Indústria 4.0. Claro que a corretiva deve ser a última opção, desde que esteja mapeada e com plano rápido de restabelecimento da condição funcional. Mas é importante manter eficientes ações preventivas, que vão ampliar o ciclo de vida do equipamento; ações preditivas, que vão indicar a possibilidade de uma falha, e começar a implantar sistemas com inteligência artificial para adotar o modelo de manutenção prescritiva na gestão de ativos, que já entrega a solução para um problema que ainda poderá ocorrer.

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Saiba o que é IIoT e como implementar no seu negócio

O setor industrial tem enfrentado muitos desafios, incluindo a pressão para reduzir custos operacionais, ineficiências operacionais, orçamentos reduzidos e a necessidade de lançar produtos com mais rapidez. Mas a adoção de soluções de IIoT (Internet das Coisas Industriais) pode permitir que as empresas se diferenciem com o aumento da produtividade e a redução do risco operacional, melhorando, assim, a qualidade do produto e a satisfação do cliente.

O grande desafio está em avaliar a melhor maneira de implementar softwares e sistemas de Internet das Coisas Industriais e fazer valer as promessas de maior eficiência e mais valor para o negócio.

Quando se começa a planejar uma estratégia de IIoT, geralmente os primeiros questionamentos incluem:

  • Como saber quais sensores funcionarão com nossas máquinas
  • Como avaliar que tipo de infraestrutura de rede será necessária para aumentar nossa eficiência
  • Como criar uma rede de informações complementar na produção que permita planejar e monitorar a produção e manutenção em tempo real
  • Como conectar e integrar redes independentes tais como logística e fornecedores
  • Como saber qual tipo de plataforma comprar para integrar e interpretar os dados gerados por todas as redes
  • Como estabelecer padrões de interoperabilidade e de segurança para garantir que os dados sejam compartilhados com confiança entre as empresas

A jornada rumo à IIoT

Para aproveitar ao máximo as oportunidades oferecidas pelo avanço da tecnologia e fazer a transição para a era da Internet das Coisas Industriais, as empresas precisam transformar sua estratégia e sua cultura organizacional, avaliando as seguintes etapas para implementar uma jornada sem atrito:

Adote uma abordagem baseada em ideação – O momento de ideação, uma das fases do Design Thinking, é o processo de formação de ideias e conceitos para resolver problemas específicos e, com esse conceito, os responsáveis pela digitalização da empresa poderão avaliar as características de cada tecnologia e solução de Internet das Coisas Industriais e identificar como cada uma vai impactar o negócio. Pensando em cada processo é possível entregar para cada unidade de negócio uma oportunidade de melhoria e de otimização de processos, e não apenas uma tecnologia.

Crie business cases – Somente apresentar o problema e a oportunidade não são suficientes para justificar a implementação de soluções de Internet das Coisas Industriais. É preciso mostrar como elas vão gerar novos fluxos de valor e também aprimorar os já existentes, combinando tecnologia e inovadores modelos de negócio.

Nova experiência de usuário para IIoT – A experiência do usuário (UX) de IIoT abrange uma vasta lista de tecnologias e técnicas de design, impulsionada por quatro fatores: novos sensores, novos algoritmos, novas arquiteturas de experiência e contexto. O sucesso de uma estratégia de implementação de soluções de IIoT depende da adoção dessas tecnologias e, por isso, é preciso entender como os usuários as querem usar e em quais ambientes.

Governança de IIoT – Com a contínua expansão da Internet das Coisas Industriais, a necessidade de uma estrutura de governança que garanta o comportamento apropriado na criação, armazenamento, uso e exclusão de informações relacionadas a projetos de IIoT se tornará cada vez mais importante. A governança abrange desde tarefas técnicas simples, como auditorias de dispositivos e atualizações de firmware, até problemas mais complexos, como o controle de dispositivos e o uso das informações geradas por eles.

A cultura do compartilhamento – A Internet das Coisas Industriais ajuda a melhorar a produtividade e reduzir os custos, mas o seu pleno potencial econômico só será alcançado se as empresas se beneficiarem da tecnologia digital para ir além dos ganhos de eficiência e utilizarem o valor das informações para criar novos mercados e fontes de receita. Isso significa mudar radicalmente a forma como as empresas fazem negócios: trabalhando com os concorrentes, formando parcerias com outras indústrias, redesenhando estruturas organizacionais e investindo em novas habilidades e talentos.

 

 

FUTURE, NXT: O PAPEL DA TECNOLOGIA E DA INOVAÇÃO
PARA GOVERNOS, PESSOAS E ORGANIZAÇÕES