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CategoriesGestão de Ativos,  Óleo e Gás,  Pro

Quatro melhores práticas para gerenciamento de ativos em empresas de óleo e gás

Empresas que trabalham no segmento de óleo e gás têm o desafio de gerenciar cada ativo com eficiência – especialmente considerando que os ativos no setor de gás e de gás e petróleo tendem a ser muito caros e altamente regulados. Dito isto, os dois pontos acima mencionados servem como principais razões pelas quais a gestão completa e, acima de tudo, holística dos ativos é a chave para manter a saúde operacional do negócio.

Práticas recomendadas de gerenciamento de ativos da indústria de petróleo e gás

A implementação de um plano de gestão de ativos para empresas do setor de óleo e gás requer um planejamento cuidadoso e estratégias de ajuste personalizado, ambos os quais podem ser esboçados a partir das boas práticas fundamentais –que incluem registro de ativos, utilização de software especializado, entre outros. Veja quais são as principais práticas para a gestão de ativos nessa indústria:

Adote uma abordagem detalhada ao seu registro de ativos

Utilizar o tempo para melhorar o gerenciamento de ativos é inútil se não houver sido feito um passo essencial antes: o registro dos ativos. De contadores a reguladores externos a pessoal de operações / manutenção, é preciso manter um registro completo de ativos – assim a execução de manutenção e a prevenção podem ser muito mais assertivas. Para garantir que o cadastro de ativos seja completo, é preciso verificar os seguintes pontos:

– A existência de uma hierarquia de ativos;

– A criação de um código fácil de ser entendido.

Todas as informações relevantes sobre esse ativo precisam estar catalogadas corretamente, como Ids, descrições, números de série, localização dos equipamentos, data de compra, informações de garantia, detalhes de depreciação, sinalizadores estatutários de equipamentos, entre outros.

Diferenciar locais, equipamentos e componentes

Depois de estabelecer uma hierarquia de equipamentos no registro de ativos, é preciso estabelecer um sistema que permita mover os ativos para diferentes locais, por exemplo, sem que dois ativos iguais sejam confundidos. Por exemplo, se o seu equipamento for movimentado ou entre várias instalações, é inteligente atribuir-lhe um conjunto de dados de localização completamente  exclusivo para não confundi-lo com outro equipamento idêntico.

Além dos dados específicos de localização, também é importante decidir se faz ou não sentido para a empresa registrar as atividades e custos em relação a equipamentos no registro de ativos. Isso geralmente só faz sentido quando se lida com ativos de alto valor, ou que são constantemente realocados.

Por fim, é preciso também gerenciar a questão de componentes e peças. A menos que um componente ou uma parte específica seja de alto valor, ou é constantemente realocado, tratá-los como entidades separadas poderá se tornar confuso a longo prazo.

Isso significa que peças e componentes e peças devem estar na parte inferior da hierarquia de registro de ativos. Embora informações detalhadas sobre data de compra, garantia e manutenção devam ser mantidas e registradas, o documento pode ser mais fácil de ser consultado se todos estiverem incluídos na coluna de equipamentos.

Instale soluções de código de barras e etiquetas para melhor controlar o LDAR

Empresas de gás e petróleo têm que lidar com um cenário complexo quando se trata de ativos: a maioria é de alto valor, e opera sob rigorosas medidas regulatórias. Isso significa que problemas como detecção e reparo de vazamentos (LDAR), em particular, podem se tornar um problema sério se não forem controlados adequadamente.

Uma das maneiras mais eficientes de lidar com a LDAR, especificamente, é a instalação de etiquetas de código de barras ou etiquetas de ativos que permitem que os técnicos gerenciem mais facilmente seus equipamentos regulados. Ao automatizar esse processo de detecção, a empresa estará sempre preparada para passar por revisões porque o código de barras e o sistema de rotulagem já ajudaram a identificar e monitorar possíveis vazamentos.

Tire proveito do software de rastreamento de ativos

Uma das condições para uma gestão efetiva de ativos é contar com um software para realizar esse gerenciamento. Para entender se o sistema atual atende aos requisitos necessários, é preciso que a ferramenta permita a inserção de informações complexas e abrangentes sobre os ativos, incluindo locais, equipamentos e componentes.

Além da hierarquia, é preciso garantir que essas especificações possam ser facilmente alteradas em tempo real, para refletir as alterações nos cronogramas de manutenção, atualizações na depreciação, entre outras informações relevantes.

Ferramentas que incluem a tecnologia GPS também são uma excelente opção, especialmente se houver movimentação frequente.

Na indústria de petróleo e gás, acompanhar de perto todos os ativos valiosos da empresa é crucial, além de que existe a necessidade de se obter o máximo de vida útil desses ativos. Seguir essas práticas recomendadas garante maior visibilidade de todos os ativos da empresa, localização de ativos, valor, programações de manutenção e tudo o que você precisa saber sobre seus ativos físicos mais valiosos.

dispositivos conectados na manufatura
CategoriesConexões Inteligentes,  Pro

Como dispositivos conectados vão mudar a indústria nos próximos anos

Fundamental para a Indústria 4.0, a Internet das Coisas (IoT- Internet of Things) descreve uma rede física de objetos, composta por dispositivos eletrônicos, softwares, sensores e uma conexão de rede que permite que esses objetos coletem e compartilhem dados para concluir ou otimizar tarefas.

Produtos com conexão wireless (como lâmpadas ou termostatos) são cada vez mais presentes nos lares das pessoas. Mas essa tecnologia tem origem em um mundo que antecede o surgimento de aparelhos inteligentes:  a manufatura Industrial.

A Industrial Internet of Things (IIoT) usa sensores em rede e dispositivos inteligentes e coloca essas tecnologias em uso direto no chão de fábrica, coletando informações para impulsionar Inteligência Artificial e análises preditivas.

Na IIoT, sensores são integrados a ativos físicos. Esses sensores coletam dados e informações, armazenam na nuvem e usam ferramentas de analytics e machine learning para tomar alguma ação.

A IIoT está mudando a indústria da manufatura, transformando as cadeias de produção tradicionais e lineares em sistemas dinâmicos e interconectados. Tecnologias de IIoT estão redefinindo a maneira como produtos são feitos e entregues, e estão  estão tornando as fábricas mais eficientes e seguras para operadores humanos, além de dinamizar os recursos financeiros.

Manutenção Preditiva no Ambiente de Trabalho

Um dos benefícios da IIoT é como ela pode tornar os processos operacionais ainda mais eficientes. Por exemplo, se uma máquina para ou apresenta falhas, sensores inteligentes podem determinar a fonte do problema e emitir uma ordem de serviço para que um engenheiro realize o reparo. A IIoT também pode ser integrada a Sistemas Conectados de Gerenciamento de Manutenção (CMMS), permitindo que engenheiros recebam essas ordens em dispositivos de sua preferência, deslocando-se imediatamente ao local do reparo ou atribuindo a tarefa a outro profissional. Com esses sistemas inteligentes, a equipe pode agendar inspeções e manutenções preventivas, gerenciar o inventário, fazer o controle de ordens de serviço e recuperar o histórico dos ativos. 

A IIoT também é capaz de prever quando uma máquina possivelmente apresentará defeitos ou quando seu ciclo de vida útil irá acabar. Isso torna a Manutenção Preditiva ainda mais assertiva, economizando altos valores em reparos ou reposições desnecessárias.

Segurança de Operadores Humanos

Além de ajudar a economizar tempo e dinheiro, a IIoT torna o ambiente de trabalho ainda mais seguro para os colaboradores. Se um duto de óleo, por exemplo, está prestes a atingir níveis arriscados de pressão, os operadores são alertados antes que algum acidente aconteça, com base na natureza dos sensores e na análise das vibrações. Esses sensores podem até mesmo ser usados para monitorar e gerenciar a localização dos colaboradores em casos de emergência ou evacuação.

As tecnologias de IIoT também previnem acidentes ao diminuir o contato direto entre pessoas e máquinas. Termógrafos infravermelhos, por exemplo, permitem que engenheiros e mecânicos analisem sistemas elétricos, equipamentos mecânicos ou sistemas de fluídos utilizando visão de calor. Dessa forma, esses profissionais podem encontrar conexões defeituosas e falhas operacionais analisando as cores demonstradas pelo equipamento, sem ter que tocar no equipamento

IIoT e as novas tendências tecnológicas

Diversos negócios já estudam a possibilidade de trazer o IIoT ainda mais perto de seus profissionais, desenvolvendo wearables e gadgets integrados à rede. É o caso da DAQRI, uma empresa especializada em Realidade Aumentada (AR), que desenvolveu um capacete inteligente baseado em AR para uso industrial. Com o equipamento, engenheiros conseguem ver imagens 4D acima dos ativos da instalação, que os orientam com instruções e fornecem um mapeamento de todas as funcionalidades do ativo. Essa “tecnologia vestível” permite que os engenheiros descubram informações mais rápido e diminui o gap de conhecimento para novas contratações.

CMMs modernos também permitem a integração de dispositivos portáteis como celulares e tablets. Dessa forma, profissionais técnicos podem executar tarefas em qualquer local, podendo acessar informações, informar o tempo necessário para a conclusão do serviço, recuperar ordens de serviços anteriores e fechar o sistema. Todos os dados são armazenados em tempo real, para que os gestores possam acessar as informações imediatamente.

A capacidade de acompanhar o serviço, documentá-lo e enviá-lo à gestão, aliada à praticidade das tecnologias portáteis e “vestíveis” possibilita que os profissionais obtenham uma visão global e detalhada dos ativos, coletando dados que podem ser aplicados desde o planejamento de tarefas operacionais até a contratação de novos profissionais, modernizando e dando agilidade aos processos de onboarding.

Os CMMs e outros sistemas de gestão também têm se beneficiado dos conceitos de Inteligência Artificial e machine learning, utilizando algoritmos para monitorar ativos e processas informações e análises em tempo real, a um ritmo produtivo humanamente impossível. Isso diminui os gastos com força de trabalho consideravelmente, permitindo que as instalações aloquem seus recursos em outros setores.

 

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Saiba por que as redes mesh podem fazer a diferença em cidades inteligentes

Quando se trata de soluções para cidades inteligentes, não há uma resposta certa. Cidades diferentes apresentam desafios diferentes, que exigem soluções particulares. A única constante é o uso de infraestrutura conectada e de Internet das Coisas (IoT) para aprimorar a vida dos cidadãos.

Mas o que acontece quando a maior parte da infraestrutura de uma cidade está conectada à nuvem? É aí que as coisas se tornam delicadas. Se semáforos, medidores de gás, estações de tratamento de água, malha energética ou aterros sanitários estão conectados, cada um deles precisa de um ponto de acesso à nuvem. Isso sem considerar os dispositivos elétricos em locais de trabalho e ambientes domésticos.

Para que um sistema como esses funcione, é necessário utilizar soluções eficientes, estáveis, baratas e potentes, que sejam customizáveis para qualquer dispositivo. É aí que entram as redes mesh.

A topologia das redes mesh

A topologia das redes mesh é relativamente simples: ao invés de nós ou sensores diretamente conectados à nuvem, os nós se conectam uns aos outros em uma malha (mesh), formando um vasto fluxo de informação autossustentável e autoconfigurável, onde é necessário um número mínimo de nós conectados à nuvem para que a informação seja transmitida.

Esse tipo de rede é conhecido pelo seu alto grau de escalabilidade, caráter colaborativo e baixo custo. Em tese, não há limite para o tamanho da cobertura de uma rede de dados: ela é do tamanho do número de máquinas, tem a forma de sua distribuição geográfica e sua força é diretamente proporcional à densidade de equipamentos conectados, fazendo com que as redes mesh sejam uma solução vantajosa para garantir a conectividade.

Os benefícios das redes mesh

Quando estruturas como sistemas de irrigação em parques públicos são automatizados, comandos automáticos podem ajudar a reduzir os gastos de água em 60%. Nesse mesmo parque, as luzes da rua podem se conectar à rede e utilizá-la para transferir informações sobre o consumo de energia, níveis de luz ambiente, e o tráfego de veículos ou pedestres pode ser transmitido instantaneamente.

Implementar as redes mesh nesses sistemas permite que as peças individuais funcionem em conjunto, ativamente transmitindo e automatizando. Isso não é teoria: a cidade de Barcelona está colhendo os frutos de um projeto de cerca de 30 anos, que utiliza tecnologias com conceitos de IoT em 60% dos seus parques públicos e economizam €425.000,00 por ano apenas em gastos com irrigação.

As redes mesh, como as oferecidas pela Atech, contam com outras vantagens, como:

  • Tolerância a falhas e autocorreção, ou seja, caso um dos nós da rede venha a falhar, as informações são redistribuídas em rotas alternativas;
  • Oferecem gerenciamento e configuração remota;
  • Permitem o diagnóstico em tempo real;
  • Apresentam alarmes e eventos para uma rápida identificação de falhas na rede;
  • As funcionalidades de gateway e bridge nos roteadores mesh permitem a integração das redes em malha sem fio com outras redes, como aparelhos celulares, sensores wireless, WI-FI, etc.

Com as cidades se expandindo a um ritmo sem precedentes, a necessidade por tecnologias para cidades inteligentes se torna cada vez maior. Considerando os custos de implementação e a infraestrutura necessária para uma infraestrutura conectada, as redes mesh mostram-se cada vez mais uma das melhores alternativas na construção das cidades do futuro.

ferramentas para melhoria contínua
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Conheça seis técnicas e ferramentas para melhoria contínua

O conceito de melhoria contínua está sendo cada vez mais implantado em empresas de todos os portes, com a missão de avaliar desde processos internos até a qualidade dos produtos e serviços, reduzindo desperdícios e entregando mais eficiência. Existem diversas ferramentas para melhoria contínua e, certamente, uma das apresentadas abaixo será a ideal para levar a sua empresa a um novo patamar, ganhando mais competitividade e gerando mais valor para os clientes.

Conheça as ferramentas de melhoria contínua mais usadas em todo o mundo:

1 – Kanban

O Kanban é uma das ferramentas para melhoria contínua desenvolvidas pela Toyota, montadora japonesa, e implanta um sistema de controle e gestão de estoques para apoiar o método de produção enxuta desenvolvido na fábrica. O principal objetivo do Kanban é garantir uma gestão de estoques mais eficiente, onde os materiais necessários são disponibilizados, ou produzidos, o mais possível da sua utilização na linha de produção.

Usando o Kanban, é possível ter uma visão completa do trabalho e entender com mais facilidade quais tarefas precisam ser realizadas e quais já foram cumpridas, avaliando o fluxo e identificando gargalos e filas.

A ideia é registrar tarefas e ações com uma gestão visual – com as cores verde, amarelo e vermelho – para atualizar o status das tarefas e compartilhar a informação com toda a equipe. É por meio desses sinais – geralmente marcados com post-its – que se determina a necessidade da reposição de estoques.

Na técnica Kanban, existem 3 níveis de estoque, cujas quantidades devem ser estipuladas de acordo com cada processo:

Estoque mínimo (VERMELHO): primeiramente, é preciso determinar qual a quantidade de unidades necessárias para o funcionamento do processo. Aqui, estabelecemos um número mínimo que mantem o processo funcionando

Estoque de segurança ou Estoque médio (AMARELO): depois, define-se uma margem de segurança para que o processo suporte possíveis variações de produção. Caso a demanda aumente ou aconteça algum imprevisto, o processo não irá parar por falta de estoque

Estoque máximo (VERDE): por último, determina-se uma quantidade máxima de estoque. Ao atingir o estoque máximo, os operadores do processo têm um gatilho de que aquele material não precisa mais de reposição ou compra, pois já ultrapassou a margem de segurança

2 – Relatório A3

O relatório A3 é outra das ferramentas para melhoria contínua que a Toyota utiliza para propor soluções para os problemas, elaborar relatórios da situação de projetos em andamento e relatar a atividade de coleta de informações. O relatório A3 é assim chamado porque é escrito em um papel de tamanho A3.

O método A3 se baseia na construção de um raciocínio lógico, que conduz os meios para chegar a um fim. Sua simplicidade permite ainda que equipes e lideranças possam compreender facilmente o percurso trilhado para uma decisão ou solução. Durante o processo, o autor vai elaborando os passos necessários para execução do método, e o supervisor orienta e questiona pressupostos e soluções. A ideia é que o processo seja ágil e que possa ser compreendido a partir das informações apresentadas. Mesmo que exija outras ferramentas para sua elaboração, no A3 serão colocados somente os resultados encontrados em cada uma das suas 7 etapas:

  • Tema
  • Condição atual
  • Análise da causa raiz
  • Condição alvo
  • Plano de implementação
  • Indicadores
  • Resultados

3 – Ciclo PDCA

O ciclo PDCA – Plan, Do, Check, Action (Planejar, Fazer, Verificar e Agir), é uma das ferramentas para melhoria contínua mais usada para a resolução de problemas.

Sua aplicação consiste em 4 fases:

  • P (Plan: planejar): seleção de um processo, atividade ou máquina que necessite de melhoria e elaboração de medidas claras e executáveis, sempre voltadas para obtenção dos resultados esperados
  • D (Do: fazer): implementação do plano elaborado e acompanhamento de seu progresso
  • C (Check: verificar): análise dos resultados obtidos com a execução do plano e, se necessário, reavaliação do plano
  • A (Act: agir): caso tenha obtido sucesso, o novo processo é documentado e se transforma em um novo padrão

4 – Gemba Walks

Gemba Walk é o termo usado para descrever a observação pessoal do “lugar onde as coisas acontecem”. O termo original em japonês vem de gembutsu, que significa “coisa real”. O gestor deve ir ao Gemba para entender problemas e ajudar suas equipes na busca da solução adequada, identificar melhorias, entre outras ações.

Essa ferramenta de melhoria contínua, cujo conceito foi desenvolvido também na montadora Toyota, é projetada para permitir que os líderes identifiquem riscos de segurança, observem como as coisas são feitas e as condições das máquinas e equipamentos, e interajam com pessoas e processos, num espírito Kaizen (mudar para melhor).

5 – O quadro 5W 2H

O quadro 5W 2H é uma ferramenta da qualidade usada para elaborar um plano de ação baseado em indagações, identificando as ações e as responsabilidades de cada um dos envolvidos no processo. Como as respostas estão interligadas, é possível elaborar um plano de ação de fácil compreensão e visualização.

Para cada tarefa, devem ser elaboradas respostas para cada uma das perguntas abaixo:

  • What? O QUE: Qual ação vai ser desenvolvida?
  • When? QUANDO: Quando a ação será realizada?
  • Why? POR QUE: Por que foi definida esta solução? (resultado esperado)
  • Where? ONDE: Onde a ação será desenvolvida? (abrangência)
  • How? COMO: Como a ação vai ser implementada? (passos da ação)
  • Who? QUEM: Quem será o responsável pela sua implantação?
  • How much? QUANTO: Quanto será gasto? 

6 – Mapeamento do fluxo de valor

O mapeamento do fluxo de valor (VSM – Value Stream Mapping) é outra das ferramentas de melhoria contínua usada para analisar o desempenho e o nível de gestão de uma empresa. O seu objetivo é identificar, demonstrar e quantificar quais atividades agregam mais valor, e também o contrário. Assim, é possível encontrar pontos de desperdício e efetuar ações de melhoria, sempre levando em consideração o ponto de vista do cliente final. Seu uso tem sido cada vez mais difundido por incentivar o pensamento sistêmico, o que leva a uma melhor comunicação e a uma colaboração mais efetiva.

Lean e Indústria 4.0
CategoriesBeginner,  Excelência Operacional

Lean e Indústria 4.0: o próximo nível de excelência operacional

Por várias décadas, os fabricantes usaram princípios e ferramentas lean para reduzir a complexidade operacional e melhorar a produtividade. A abordagem lean fornece a base para a excelência operacional, padronizando processos, incutindo uma cultura de melhoria contínua e capacitando trabalhadores no chão de fábrica.

No entanto, dada a crescente complexidade das operações, muitas empresas descobriram que a gestão enxuta, por si só, não é suficiente para enfrentar seus desafios operacionais. Recentemente, um conjunto de tecnologias digitais avançadas conhecidas como Indústria 4.0 surgiu para oferecer novas abordagens para lidar com a complexidade e melhorar a produtividade.

Ao implantar a combinação certa de tecnologias, os fabricantes podem aumentar a velocidade, a eficiência e a coordenação e até mesmo facilitar as operações de auto gerenciamento da fábrica.

Gestão lean e Indústria 4.0

Existe muita sinergia entre o gerenciamento lean e a Indústria 4.0 de forma holística, em vez de forma independente ou sequencial. Na verdade, na maioria dos casos, a aplicação integrada do gerenciamento lean e da Indústria 4.0 – também chamada de Lean Industry 4.0 — é a maneira mais eficaz de alcançar o próximo nível de excelência operacional.

Empresas que implantaram com sucesso o Lean Industry 4.0 conseguiram reduzir os custos de conversão em até 40% em cinco a dez anos –consideravelmente melhor do que implementações de lean ou só de tecnologias relacionadas à Indústria 4.0. As maiores reduções de custo são, em muitos casos, alcançadas com tecnologias que melhoram os processos e estruturas da fábrica, por exemplo, otimização de layouts.

Uma recente pesquisa global do Boston Consulting Group descobriu que as empresas industriais líderes reconhecem a importância da gestão lean e da digitalização em seu planejamento de longo prazo. Em uma pesquisa com mais de 750 gerentes de produção, 97% dos entrevistados disseram que o gerenciamento enxuto seria altamente relevante em 2030, em comparação com 70% que disseram ser importante hoje. Entre esses entrevistados, 70% disseram que a digitalização da planta seria altamente relevante em 2030, em comparação com 13% que disseram ser importante hoje.

Ao usar soluções integradas do Lean Industry 4.0 para lidar com pontos problemáticos, as empresas podem obter uma variedade de benefícios. Conheça alguns deles:

Flexibilidade: sensores e software facilitam transições mais eficientes

As empresas do setor industrial querem operações flexíveis que lhes permitam usar uma linha de produção para fabricar vários produtos. No entanto, os benefícios da flexibilidade são difíceis de captar porque são exigidas trocas de tempo demoradas para preparar máquinas para fabricar produtos diferentes. Ao implementar ferramentas lean, como a troca de dados em tempo real, as empresas podem remover as atividades que não agregam valor, acelerando significativamente o processo. As tecnologias da Indústria 4.0 suportam esses esforços. Novos sensores e softwares possibilitam que as máquinas identifiquem automaticamente os produtos e carreguem o programa e as ferramentas apropriadas sem intervenção manual. Como a mudança é automatizada, os operadores podem se concentrar em realizar atividades de valor agregado.

Em muitos setores industriais, avarias e falhas de equipamentos levam a altos níveis de estoque e baixa produtividade. As empresas podem usar métodos lean, como manutenção autônoma ou preventiva, para aumentar a eficiência geral do equipamento.

Além de melhorar a produtividade da manutenção, a maior transparência proporcionada pelo Big Data e pela análise geralmente aumenta a eficácia das ferramentas enxutas e promove a melhoria contínua.

Velocidade: Dados em Tempo Real Aceleram o Gerenciamento de Produção

O setor industrial luta com a complexidade do planejamento da produção, na medida em que buscam diversificar a linha de produtos, e trabalhar com lotes cada vez mais segmentados.  Ao aplicar certos algoritmos, as empresas podem superar os desafios de gerenciar a produção em tempo real.

Dois elementos-chave no uso eficaz de algoritmos são uma “torre de controle” centralizada que coleta dados e direciona todo o movimento do material dentro e fora da fábrica e uma cadeia de valor integrada horizontalmente.

Dados em tempo real também ajudam a melhorar e acelerar os esforços de melhoria contínua. Gestores de linha e equipes podem usar dados em tempo real para identificar as causas-raiz dos problemas de desempenho e acelerar a validação das medidas de melhoria, permitindo, assim, uma implementação mais rápida das medidas em toda a fábrica.

As empresas podem usar o monitoramento em tempo real diariamente para reduzir a reação e os tempos de resposta. Um fornecedor de peças C (por exemplo, parafusos, porcas e arruelas) conectou os sistemas de câmera aos contêineres de peças nos armazéns e linhas de produção de seus clientes. Os sistemas acionam o reabastecimento automático de peças quando o estoque cai para um mínimo predeterminado, e o fabricante captura os benefícios do reabastecimento just-in-time.

Controle de qualidade orientado por dados

A capacidade de produção é desperdiçada se os produtos não atenderem às especificações. Pior ainda, se um fabricante envia produtos de baixa qualidade para os clientes, eles incorrerão em custos mais altos e, provavelmente, perderão a confiança naquele fornecedor.

Muitas ferramentas de gerenciamento lean foram desenvolvidas para reduzir a probabilidade de erros e aumentar a taxa e a velocidade de detecção de erros.

Sensores também podem melhorar a segurança do trabalho

A segurança está entre os KPIs de produção mais importantes. Para garantir a segurança do operador, uma abordagem lean usa sinais para informar aos operadores onde eles podem andar. Outra abordagem lean usa rastreamento detalhado de incidentes e quase acidentes para identificar áreas para melhoria.

As empresas podem usar sensores sem fio de baixo custo para melhorar a eficácia de tais esforços. Por exemplo, eles podem equipar os operadores com sensores que os alertarão sobre a presença de gases perigosos ou a possibilidade de um choque com empilhadeiras ou caminhões próximos.

As empresas podem melhorar ainda mais a segurança usando a realidade virtual para treinar trabalhadores. O treinamento externo em um ambiente virtual é mais eficiente e eficaz do que o treinamento em um ambiente de trabalho real, e a abordagem atrai a geração mais jovem de trabalhadores. Buscando reduzir a alta taxa de acidentes entre os novos contratados, um fornecedor de plataformas de serviço desenvolveu sessões de treinamento imersivo em que os trabalhadores praticam tarefas frequentemente perigosas em uma simulação virtual do local de trabalho.

indústria 4.0
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Cinco maneiras como o 5G será essencial para a Indústria 4.0

A rede móvel de quinta geração tem um enorme potencial de transformar a indústria. Segundo um estudo da Ericsson, o potencial de negócios 5G para o setor em 2026 é de cerca de US$ 113 bilhões. Mas como exatamente a nova rede levará à quarta revolução industrial? Veja algumas alternativas:

Mais flexibilidade com fábricas sem fio

As máquinas conectadas à rede podem fazer mais do que as que estão offline. No entanto, os fabricantes normalmente usam ethernet e wifi, e progressivamente 4G LTE, para conectar dispositivos de fábrica.

Mas com o 5G, os operadores podem alimentar suas instalações inteiras, dentro e fora do espaço físico, sem problemas com uma rede para operações quase sem fio e adoção mais rápida de novas tecnologias. Um robô, por exemplo, poderá vir com um cartão SIM embutido, sendo facilmente conectado à rede 5G, ao invés de existir uma rede dedicada somente a este tipo de dispositivo.

As máquinas sem fio também podem circular livremente, aumentando a flexibilidade e a produtividade. E, com a baixa latência fornecida pelo 5G, cerca de 10 milissegundos, elas podem ser monitoradas em tempo real.

Além disso, a adoção do 5G para manufatura irá mover a função normalmente localizada dentro do robô para um computador central via cloud distribuída, ou computação de borda. Isso reduz custos de cabeamento e aumenta a flexibilidade, pois as máquinas podem ser reprogramadas e movimentadas com mais facilidade.

Maior produtividade

Para os fabricantes, a produtividade aumenta a economia. A rede 5G permite até um milhão de sensores por quilômetro quadrado, bem como latência ultrabaixa, que pode fornecer aos operadores dados reais ou em tempo próximo a partir de dispositivos equipados com sensores para melhorar a produtividade.

Além disso, o monitoramento em tempo real fornecido pela baixa latência da 5G permite que a empresa melhore o monitoramento do processo de fabricação para evitar erros; dentro de milissegundos, os operadores sabem quando precisam alterar os parâmetros da máquina ou correm o risco de reconfigurar a peça. Estudos de caso com 5G demonstraram um potencial de redução de custos que chega até a 30 milhões de euros em uma única fábrica.

De fato, quanto mais complicado o processo de fábrica, mais ele pode ser automatizado, o que gera reduções de custo ainda maiores. Quanto mais peças precisam ser transportadas, mais etapas de produção e fornecedores, quanto mais distribuída a configuração, maiores são os benefícios da digitalização industrial 5G.

Manutenção preditiva em tempo real

 Máquinas quebradas paralisam a produção, causando um prejuízo considerável. A manutenção preventiva com 5G, no entanto, pode ajudar a evitar falhas antes que elas aconteçam.

Especialistas do Worcestershire 5G Consortium, um centro do Reino Unido para testar casos de uso de 5G, conseguiram aumentar a produtividade de uma fábrica da Worcester Bosch em cerca de 1% ao adicionar milhares de sensores a máquinas para monitoramento, evitando falhas.

Conectividade sob medida

Gerenciar conectividade é, obviamente, outro gasto e inevitavelmente aumenta a preocupação com segurança, especialmente quando se trata de operações críticas. No entanto, a velocidade, capacidade, cobertura e a criptografia podem ser adaptadas às necessidades específicas de diferentes máquinas e operações, o que pode melhorar a segurança de maneira substancial, sem aumentar os custos de maneira agressiva.

Redes 5G são mais adaptáveis ao “slicing”, que é a divisão da rede em camadas para diferentes aplicações, auxiliando no suporte às mudanças do volume de produção.

Novos modelos de negócios

Na medida em que o mercado muda, novos modelos de negócios industriais vão surgindo, e as empresas precisam estar prontas para a inovação. No Reino Unido, por exemplo, um consórcio envolvendo algumas indústrias formou uma rede que vende o tempo das máquinas – ou seja, a manufatura pode se tornar, também, um serviço.