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Entenda a importância da manutenção produtiva total (TPM) para dar mais efetividade à gestão de ativos

O programa de manutenção produtiva total (TPM – Total Productive Maintenance) é um método focado na disponibilidade e produtividade do ativo, com o objetivo de atingir a máxima eficiência dos sistemas de produção –  e ao mesmo tempo ampliar o ciclo de vida de máquinas e equipamentos, proporcionando uma gestão de ativos mais eficiente.

Para tanto, estabelece padrões de classificação do conjunto de ativos da empresa de acordo com sua criticidade a fim de garantir que a manutenção seja planejada e programada.

Porém, para atingir seus objetivos, o TPM não foca apenas nos equipamentos, mas também promove o engajamento dos funcionários, pois são eles, ao final, os responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. A meta é, portanto, tanto melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc) quanto em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes). Além disso, todas as áreas que dão suporte ao ativo sabem o nível de criticidade do ativo e conseguem rapidamente priorizar suas ações de modo a assegurar a disponibilidade e produtividade do ativo.

Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos, problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.

Entre algumas das vantagens da implantação de um programa de manutenção produtiva total na gestão de ativos podemos destacar:

Menos paradas não planejadas para manutenção

O diferencial do modelo de manutenção preventiva total é ser baseado no engajamento dos funcionários, que são incentivados e treinados para serem responsáveis pelas suas máquinas, o que aumenta o tempo de atividade da produção e dá mais efetividade à gestão de ativos.

A manutenção produtiva total faz com todos os funcionários sejam responsáveis pela manutenção, que deixa de ser uma atribuição apenas das equipes especializadas. Com a TPM, os operadores devem realizar tarefas básicas de limpeza de máquinas e equipamentos, e também devem adotar uma atitude proativa em relação a problemas.

Com isso, equipes especializadas em manutenção podem manter o foco em tarefas que agreguem mais valor ao ciclo de vida dos equipamentos.

Ambiente de trabalho mais seguro

O modelo de manutenção produtiva total é baseado na abordagem 5S, desenvolvida no Japão logo após a Segunda Guerra Mundial, quando o setor industrial enfrentava diversos problemas, com suas fábricas destruídas, sujas, desorganizadas e sem mão de obra especializada.

A sigla 5S refere-se às iniciais de cinco palavras japonesas: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Ao se traduzir as palavras japonesas para o português não foi possível manter a mesma terminologia com palavras que iniciassem com a letra S. No Brasil, foi acrescentado o termo “senso de” antes de cada palavra. Cada palavra representa uma etapa de implantação do programa.

Seiri – senso de utilização: na primeira etapa deve-se classificar materiais, utensílios, ferramentas, equipamentos, dados e informações que são necessários para a organização, ou seja, distinguir o que é útil e inútil. Deverão ser preservados no ambiente de trabalho somente materiais úteis para a execução das atividades e os considerados inúteis devem ser descartados com orientação e destinação adequada.

Seiton – senso de ordenação: nesta etapa deve-se organizar os itens classificados como úteis no primeiro senso. Normalmente significa “cada coisa no seu devido lugar”. Cada objeto deve ter um lugar determinado para ficar, onde qualquer pessoa que precise usar consiga encontrar com facilidade.

Seiso – senso de limpeza: a terceira etapa do programa está relacionada à limpeza do ambiente de trabalho, eliminando todas as fontes de sujeira. Cada colaborador é responsável pela limpeza e supervisão dos materiais e equipamentos de trabalho. Mais importante do que limpar é aprender a não sujar.

Seiketsu – senso de saúde ou higiene: este senso objetiva conservar as circunstâncias de trabalho, físicas e intelectuais, sempre favoráveis à saúde e higiene. Sua aplicação provoca nas pessoas uma preocupação maior com sua saúde e higiene. As pessoas se sentem mais estimuladas e produtivas.

Shitsuke – senso de disciplina: a última etapa do programa é determinada pelo comprometimento de todas as pessoas envolvidas. Para que se dê continuidade ao programa, e para que este possa ser aperfeiçoado, é importante que todos assumam o compromisso pela qualidade e mantenham-se comprometidos com o cumprimento de regras, prazos e acordos combinados nos estágios anteriores.

De forma simplificada, o foco no método 5S e não de manutenção produtiva total resulta em máquinas limpas e ajustadas, menos propensas a, por exemplo, apresentarem vazamentos de lubrificantes, rolamentos soltos ou mesmo problemas escondidos sob camadas de sujeira.

Além disso, como um ambiente de trabalho sujo e desorganizado leva a um maior risco de acidentes, uma rotina de limpeza leva a um ambiente mais seguro.

Processos mais eficientes

Uma das atividades de suporte à manutenção produtiva total é a manutenção da qualidade. Também conhecida como gerenciamento MQP (máquinas, qualidade, pessoas), algumas vezes é confundida como uma simples melhoria nos equipamentos. No entanto, o gerenciamento MQP busca atingir e assegurar a qualidade total identificando e controlando as relações entre a qualidade dos produtos e a deterioração tanto das condições de processo, como de partes dos equipamentos. Este procedimento deve ser realizado durante toda a vida útil do equipamento.

Maior produtividade

O principal objetivo da manutenção produtiva total é alcançar um nível máximo de produção, que é medido pelo índice OEE (Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Geral do Equipamento), desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maitenance.

O índice serve de referência para avaliar se uma máquina está funcionando perfeitamente ou se a queda do índice indica que talvez seja necessário fazer algum tipo de manutenção para que o ativo volte a ter a eficiência original. O OEE, passou a designar, com o tempo, não só a eficiência de uma máquina, mas também de um conjunto de máquinas, ou de uma linha de produção ou mesmo de uma planta de produção inteira.

Plantas consideradas extremamente produtivas, por exemplo, possuem um índice OEE igual ou superior a 85%, enquanto na maioria das empresas o OEE gira em torno de 60%.

O índice OEE é calculado com base nas três principais causas de aumento ou perda de produtividade – disponibilidade, desempenho e qualidade.

Então, temos a seguinte fórmula:

Disponibilidade (quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo total disponível para produção) X Desempenho (qualidade dos produtos produzidos pelo equipamento durante o tempo de produção.  Está relacionado com a velocidade de operação do equipamento) X Qualidade (quantos itens bons foram produzidos em relação ao total de itens produzidos) = OEE

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