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Estratégia de manutenção preditiva reduz riscos no setor de óleo e gás

Por Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech

A 19ª. edição da Rio Oil & Gas, realizada em setembro de 2018, teve como um dos principais temas o impacto das tecnologias digitais na indústria mundial de óleo e gás, destacando os benefícios que podem ser percebidos com a implantação de soluções automatizadas que atuam como ferramentas de análise e de gestão de dados de grandes projetos. Com isso, simples dados são convertidos em informações extremamente relevantes.

O mercado está otimista com a retomada dos leilões de áreas exploratórios do pré-sal pela ANP (Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis) e a previsão é de que os investimentos deverão chegar a R$ 1,8 trilhão até 2054, enquanto a arrecadação deve atingir R$ 6 trilhões. A produção do pré-sal representa 53% de todo o petróleo e gás natural extraído das bacias sedimentares brasileiras. Além disso, os principais players do mercado brasileiro anunciaram investimentos da ordem de até US$ 95 milhões até 2021.

Mas todo esse investimento previsto pelo setor de óleo e gás pode não resultar em lucro no balanço das organizações caso falhas nos equipamentos resultem em grandes desastres ambientais ou morte de trabalhadores.

Especialistas em segurança no setor de óleo e gás ressaltam que um dos maiores perigos é quando acontece a invasão do poço por fluidos e o mais perigoso deles é o gás. Por ser mais leve, ele pode subir e alcançar a superfície com mais facilidade, provocando explosões e incêndios.

Quando fluidos invadem um poço, os técnicos injetam substâncias mais pesadas no poço para impedir que eles saiam de controle. E, na iminência de um acidente ou explosão em uma plataforma de petróleo, segundo o professor Ricardo Cabral de Azevedo, doutor do Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo da Universidade de São Paulo (USP), a primeira alternativa é fechar o poço o mais rápido possível, usando o chamado “blow out preventer”, um conjunto de válvulas feito para fechar um poço em qualquer situação.

Mas e se as válvulas não funcionarem? No episódio da explosão da plataforma Deepwater Horizon, em 2010, o não funcionamento desse sistema pode ter sido um dos motivos da tragédia, quando mais de 10 pessoas morreram e os danos ambientais ultrapassaram US$ 17 bilhões.

E o não funcionamento desse sistema de válvulas teria sido ocasionado por uma falha na estratégia de manutenção preditiva? Até hoje não se pode afirmar qual foi a real causa do acidente, mas certamente não vale a pena arriscar e não investir em manutenção. Além das mortes e dos danos ambientais, os gastos da BP com o vazamento já somam US$ 65 bilhões. Todo líder de negócio certamente concorda que o investimento em soluções de gestão de ativos seria muito menor do que os prejuízos financeiros e os danos à marca.

IoT leva inteligência para a análise da condição do ativo

Com inovadoras soluções de Internet das Coisas (Internet of Things – IoT), embarcadas em veículos robóticos controlados remotamente ou mesmo em equipamentos que operam nas plataformas, é possível aplicar inteligência de dados e, por exemplo, gerenciar os riscos de corrosão com insights em tempo real sobre a situação de cada ativo.

A manutenção baseada na análise da condição do ativo, entrega aos gestores de manutenção uma maior visibilidade de toda a cadeia, aumentando a confiabilidade, disponibilidade e o volume produzido dos equipamentos. Com uma eficiente estratégia de manutenção, é possível prolongar a vida útil do maquinário – que tem um custo de aquisição e operação altíssimo – e reduzir os custos gerados por paradas não programadas, bem como os gerados por falhas que possam colocar a operação e até a mesmo a sobrevivência da empresa em risco.

O uso de soluções digitais para a gestão de ativos permite monitorar a sua condição; planejar e programar e gerenciar a execução da manutenção, gerenciando riscos e permitindo implantar uma estratégia eficiente de manutenção preditiva.

Mas, para isso, é preciso ter em mente que manutenção não é despesa, e sim um investimento em ativos fundamentais para a continuidade e longevidade do negócio. Isso pode gerar um aumento de dez vezes no retorno do investimento e uma redução de 25% a 30% nos custos de manutenção.

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Saiba como identificar a eficiência da sua cadeia logística

A logística pode ser definida como um conjunto de processos cujo objetivo é planejar, executar e controlar o transporte, a movimentação, o armazenamento de mercadorias dentro e fora da empresa, garantindo que a proposição de valor seja entregue ao cliente final. Não por acaso, a habilidade de orquestrar todos os fluxos e movimentações ao longo da cadeia logística figura como uma das principais vantagens competitivas e tem se tornado uma competência fundamental para empresas em diferentes setores.

Empresas que dominam eficientemente a própria cadeia logística sabem que os pontos mais críticos são a capacidade de visualizar todos os fluxos e processos, bem como, de identificar rapidamente os pontos de melhoria, continuamente eliminando ineficiências e otimizando sua produtividade.

No longo prazo, empresas que atingem os mais altos patamares de excelência operacional em seus processos logísticos são aquelas que investem no desenvolvimento de uma cultura de excelência, conseguindo articular pessoas, processos e tecnologia em prol da eficiência da cadeia logística.

Mas como é possível adquirir esse domínio?

É nesse contexto que o termo ‘’logística enxuta’’ ganha destaque como uma abordagem direcionadora que combina a eliminação do desperdício com a capacidade de implementação contínua de melhorias aos processos.

A logística enxuta

Melhoria contínua (kaizen) e redução do desperdício (lean) são, portanto, a base da logística enxuta.

Na melhoria contínua, o importante não é quanto se melhora, mas sim o momento de melhoria, mesmo que mínima, aprimorando ainda mais os processos e influenciando a diminuição dos custos, aproveitando o conhecimento acumulado ao longo da operação logística.

Já a filosofia lean aplicada na logística visa reduzir desperdícios presentes em atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras.

O grande desafio está em que, para implantar estratégias de melhoria contínua e de redução de desperdício é preciso conhecer todos os processos da cadeia logística, o que só é possível a partir do seu mapeamento.

Por isso, o primeiro passo é o Mapa de Fluxo de Valor (MFV), o qual oferece uma visão de todas as etapas e atividades e mostra, de maneira visual, onde ao longo da cadeia estão as ineficiências, as redundâncias e os desperdícios, dando assertividade de eliminação dos gargalos logísticos.

O mapeamento de processos-chave possibilita identificar todas as atividades que precisam ser realizadas para a operação logística ocorra com mais eficiência, no menor tempo e custo possíveis, assim como quais são as atividades críticas que podem causar atraso.

O mapeamento de processos-chave na logística permite:

  • Identificar falhas
  • Descartar tarefas desnecessárias
  • Reduzir desperdício – tempo, materiais e recursos – base da metodologia lean
  • Minimizar retrabalhos ou atrasos
  • Reduzir custos
  • Automatizar rotinas
  • Agilizar processos
  • Controlar e monitorar
  • Identificar tarefas em cada processo
  • Padronizar atividades
  • Implantar estratégia de melhoria contínua (kaizen)
  • Melhorar os serviços de entrega
  • Aumentar a satisfação do cliente

Como montar um fluxograma de processos

Saiba quais são as principais etapas do mapeamento de processos-chave na logística:

Observar processos – Acompanhe a execução de todos os processos. Recolha informações referentes a entradas e saídas de materiais e dados nos sistemas; fornecedores logísticos; métodos de trabalho aplicados; tecnologia aplicada no setor, principais clientes e demanda. Após consolidar essas informações é hora de montar o fluxograma

Montar o fluxograma – Nessa etapa do mapeamento de processos-chave tenha em mente a ideia de agrupar as informações e construir um sistema lógico e sequenciado, que demonstre todas as etapas de um processo logístico. É fundamental que o fluxograma seja fiel a como os processos são desenvolvidos já que ele será usado para identificar erros e oportunidades.

Identificar erros – Durante a avaliação do fluxograma é possível enxergar o que está prejudicando o andamento de todo o andamento de todo o processo, identificando pontos fracos e vulneráveis da cadeia de produção. Uma vez encontrada a falha, medidas de superação podem ser adotadas. No caso de atraso nas entregas, por exemplo, com o mapeamento de processos-chave será possível saber onde e em que momento está o erro, e então implantar ações corretivas.

Identificar oportunidades – Com o mapa pronto é possível analisar de forma mais assertiva qual a real situação da sua empresa e, assim, encontrar o diferencial competitivo do seu negócio e também implantar estratégias de melhoria contínua nos pontos positivos. Tudo que está bom pode ainda ser melhor.

Redesenhar processos – Agora que você já identificou diferenciais, erros e acertos, é hora de redesenhar os processos. Crie um novo fluxograma mostrando como serão executados os processos a partir da sua remodelagem, elencando quais benefícios serão percebidos com as mudanças.

De imediato, efetuar o mapeamento dos processos-chave da logística pode parecer uma tarefa complicada, principalmente se a sua empresa não conta com os recursos e conhecimentos necessários para realizar essa tarefa. Para garantir o sucesso da sua jornada rumo à logística enxuta, conte com a expertise da equipe de Serviços de Excelência da Atech, que reúne os melhores profissionais do mercado e a experiência no atendimento a clientes dos mais variados setores da economia.