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Consórcio Águas Azuis é escolhido como fornecedor preferencial para construir as quatro corvetas da Classe Tamandaré

O Consórcio Águas Azuis, formado pela thyssenkrupp Marine Systems, Embraer Defesa & Segurança e Atech, subsidiária do Grupo Embraer, foi selecionado pela Marinha do Brasil para a construção de quatro navios de defesa no Programa CCT – Corvetas Classe Tamandaré como concorrente preferencial. O resultado foi anunciado hoje (28/03) e representa um novo marco para as indústrias de defesa e naval do País.

Com liderança da thyssenkrupp Marine Systems e sua competência em sistemas navais, as empresas do Consórcio Águas Azuis vão agora formar uma SPE (Sociedade de Propósito Específico) para a fase de execução do programa. Baseado em um relacionamento de longo prazo e forte presença no Brasil, as empresas e suas subsidiárias construíram uma sólida parceria nacional com capacidade comprovada de absorver tecnologia e garantir seu desenvolvimento não apenas para o Programa CCT, mas também para projetos estratégicos futuros de defesa no País.

“Estamos muito honrados pela Marinha do Brasil nos confiar a missão de construir as Corvetas Classe Tamandaré. Fazer parte do Programa CCT reforça nossa posição de liderança e as tecnologias comprovadas que oferecemos ao setor de defesa naval em todo o mundo por quase dois séculos”, destaca o Dr. Rolf Wirtz, CEO da thyssenkrupp Marine Systems. “Esta parceria trará empregos altamente qualificados e tecnologia para o Brasil, fortalecendo a sua indústria de defesa”, completa Wirtz.

“Neste consórcio com a thyssenkrupp oferecemos um modelo sólido de parceria nacional com capacidade comprovada de reter a transferência de tecnologia, garantindo o desenvolvimento de futuros projetos estratégicos de defesa no Brasil. Sempre estivemos confiantes e o resultado de hoje comprova que nossa oferta, realmente, vai ao encontro das necessidades operativas da Marinha do Brasil”, acrescenta Jackson Schneider, Presidente e CEO da Embraer Defesa & Segurança.

Soberania nacional

Com o Programa CCT, a Marinha do Brasil ampliará e modernizará sua Esquadra. Com as quatro corvetas, que têm previsão de entrega entre 2024 e 2028, a Marinha passará a contar com novos Navios-Escolta para se contrapor a eventuais ameaças, garantir a proteção do tráfego marítimo, bem como controlar as águas jurisdicionais brasileiras e zona econômica exclusiva, que juntas formam a chamada Amazônia Azul, totalizando mais de 4,5 milhões de km². Os Navios-Escolta terão importante papel em missões de paz e de ajuda humanitária, em contribuição à Diplomacia brasileira.

O Programa CCT trará contribuições reais para a economia brasileira:

Conteúdo local superior a 40%, entre a construção dos navios e desenvolvimento de sistemas de última geração; Desenvolvimento do cluster naval dual (militar e civil); Geração de mais de 1.000 empregos diretos e aproximadamente 4.000 posições de trabalho indiretos; Competitividade para atender a futuras demandas da Marinha do Brasil e exportação de produtos de defesa naval; Fortalecimento da hélice tripla (governo, indústria e universidades) com a participação de centros de pesquisa e desenvolvimento; Capacidade de suporte em serviço a um produto de alta tecnologia e com longo ciclo de vida.

O programa contempla uma sólida transferência de tecnologia nas áreas de engenharia naval para construção de navios militares e de sistemas de gerenciamento de combate e de plataforma.

Um dos mais modernos estaleiros do Brasil, o Estaleiro Oceana atuará como construtor contratado pelo Consórcio Águas Azuis, bem como receptor de transferência de tecnologia (ToT) relacionada ao projeto. Localizado em Itajaí (SC), região com forte vocação para a indústria naval, o estaleiro faz parte do Grupo CBO, empresa com mais de 30 anos de experiência em construção naval e operação marítima offshore. Com aproximadamente 310.000 metros quadrados, o estaleiro possui instalações adequadas para a construção das corvetas classe Tamandaré, e aplica os mais inovadores processos de engenharia e construção, com alto nível de automação e tecnologia de ponta. Conta ainda com instalações localizadas em Niterói (RJ), que poderão servir de base logística e de apoio em serviços para a Marinha do Brasil.

A Atech, empresa do Grupo Embraer, será a fornecedora do CMS (Combat Management System) e do IPMS (Integrated Platform Management System) das Corvetas Classe Tamandaré e receptora de transferência de tecnologia (ToT) em cooperação com a ATLAS ELEKTRONIK, subsidiária da thyssenkrupp Marine Systems, e a L3 MAPPS. Localizada no Rio de Janeiro (RJ) e em São Paulo (SP), a Atech conta com 500 engenheiros especializados no desenvolvimento de software e hardware para aplicações de defesa e possui expertise única em engenharia de sistemas e tecnologias de consciência situacional e apoio a tomada de decisão.

A Embraer Defesa & Segurança fará a integração de sensores e armamentos para o sistema de combate, trazendo também ao programa a sua experiência de 50 anos em soluções de suporte em serviço.

Classe MEKO®: autêntico navio para águas azuis

O Consórcio Águas Azuis apresentou à Marinha do Brasil uma proposta baseada no conceito da Classe MEKO®, referência mundial em soluções comprovadas de construção naval. Seu design modular facilita a integração local e a transferência de tecnologia, ajudando a reduzir os custos de aquisição, manutenção e modernização. Combinando tecnologia de ponta, inovação e capacidades robustas de combate, a Classe MEKO® é um autêntico escolta para águas azuis. Essas embarcações possuem qualidades excepcionais de autonomia e robustez. Como resultado, várias Marinhas de todo o mundo têm uma plataforma de combate flexível, versátil e um meio naval geral para missões diversificadas.

Desde 1982, 82 corvetas e fragatas da Classe MEKO® foram entregues a Marinhas de 14 nações diferentes, 37 delas produzidas fora da Alemanha e todas ainda em plena operação – oferecendo um ciclo de vida de mais de 40 anos. Essa classe acumula os benefícios de cinco gerações de embarcações graças à sua iteração de design, pela qual as melhores características de projeto de cada navio evoluem para o próximo, garantindo que as novas gerações tenham maturidade, tecnologia, materiais e padrões sólidos e comprovados.

Sobre a thyssenkrupp Marine Systems

A thyssenkrupp Marine Systems é um dos principais fornecedores mundiais de sistemas para submarinos e embarcações de superfície naval, bem como para tecnologias de segurança marítima. Com quase 5.500 colaboradores, a empresa tem um histórico de construção naval que remonta a séculos e oferece tecnologias de ponta, inovações e serviços abrangentes e confiáveis para clientes em todo o mundo. Com suas Unidades Operacionais de Submarinos, Embarcações de Superfície e Sistemas e Serviços Eletrônicos Navais, a thyssenkrupp Marine Systems faz parte do Grupo thyssenkrupp.

Sobre a ATLAS ELEKTRONIK

A ATLAS ELEKTRONIK Group oferece soluções de sistemas marítimas e navais para meios de superfície, submarinos e costeira. A empresa ocupa uma posição de liderança em todos os campos da alta tecnologia marítima, o que inclui desde sistemas de comando e controle para submarinos e navios de superfície, sonares e sensores, sistemas de minas e antiminas, torpedos pesados, sistemas de vigilância costeira e suporte em serviços. A ATLAS estabeleceu um portfólio mundial de clientes. Especialista em eletrônica naval, é uma empresa da thyssenkrupp e conta com uma força de trabalho de cerca de 2.200 colaboradores altamente qualificados.

Sobre a thyssenkrupp

A thyssenkrupp é uma empresa industrial diversificada com ampla tradição no mercado de materiais e participação crescente no setor de bens de capital e serviços. Visando sempre o progresso sustentável, a empresa conta com mais de 161.000 colaboradores, em 78 países, que atuam com paixão e experiência tecnológica no desenvolvimento de produtos de alta qualidade, bem como em processos e serviços inteligentes para a indústria. Competência e comprometimento são a base de nosso sucesso. No ano fiscal de 2017/2018, a thyssenkrupp obteve o faturamento global de aproximadamente 42,7 bilhões de euros.

Desenvolvendo negócios no Brasil desde 1837, a thyssenkrupp emprega aproximadamente 8 mil colaboradores em todas as regiões do país nos segmentos automotivo, energia, infraestrutura, mineração, cimento, construção civil, química, petroquímica e defesa. Por dois anos consecutivos, a empresa figura entre as cinco mais inovadoras em bens de capital pelo ranking Valor Inovação, realizado pelo jornal Valor Econômico em parceria com a PwC.

Sobre a Embraer Defesa & Segurança

A Embraer Defesa & Segurança é líder na indústria aeroespacial e de defesa da América Latina. Além das aeronaves A-29 Super Tucano, de ataque leve e treinamento avançado, e KC-390, de transporte militar multimissão, oferece uma linha completa de soluções integradas e aplicações de Comando e Controle (C4I), radares, ISR (Inteligência, Vigilância e Reconhecimento) e espaço. Isso inclui sistemas integrados de informação, comunicação, monitoramento e vigilância de fronteiras, bem como aeronaves para transporte de autoridades e missões especiais. Com crescente atuação no mercado global, os produtos e soluções da Embraer Defesa & Segurança estão presentes em mais de 60 países.

Sobre a Atech

Reconhecida como uma “System House” brasileira, a Atech sempre se pautou pela inovação com o objetivo de ajudar a transformar o país. Com uma expertise única em engenharia de sistemas e tecnologias de consciência situacional e apoio a tomada de decisão, a Atech trabalha no desenvolvimento de soluções inovadoras com aplicações nas áreas de tráfego aéreo, sistemas de comando e controle, segurança cibernética, sistemas de instrumentação e controle, sistemas embarcados, simuladores e logística. A empresa é responsável pelo desenvolvimento e modernização de todo o sistema para o gerenciamento e defesa do espaço aéreo brasileiro. Pela sua atuação, a companhia é reconhecida e foi certificada como Empresa Estratégica de Defesa pelo Ministério da Defesa do Brasil.

 

Fonte: Site Embraer

 

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Saiba como implementar os 5 princípios do Lean no seu negócio

“Pensar Lean é pensar de forma radicalmente diferente do
pensamento usual das indústrias tradicionais”.

Michael Ballé, autor referência em filosofia Lean

 

Os primeiros passos para adotar essa forma “radical” de pensar o negócio, aplicando os princípios do Lean, demandam um maior esforço, mas os resultados certamente valem a pena. Inicialmente, o mais importante é definir metas e engajar as pessoas. Uma meta pode ser, por exemplo, otimizar o fluxo de trabalho de modo agilizar a entrega de produtos ou serviços. Qualquer que seja o objetivo, ele precisa ser claramente definido para que todos embarquem na jornada.

Uma empresa de construção com projetos em Dubai, por exemplo, está aplicando os princípios do Lean com o objetivo de melhorar as atividades de colocação de revestimentos cerâmicos. O primeiro passo foi engajar a equipe responsável, que se reuniu para realizar um exercício de mapeamento do fluxo de valor e identificar atividades que não agregavam valor.

Com melhorias no processo e na logística de apoio ao trabalho de revestimento, a empresa conseguiu aumentar a produtividade de 625 metros quadrados de telhas de cerâmica por dia para 1.000 metros quadrados. E também diminuir o estoque de cinco dias para um dia, melhorando o reabastecimento com um sistema de supermercado, para que a quantidade certa do material fosse fornecida no momento certo, próximo ao local onde as telhas estavam sendo assentadas.

A experiência da construtora vai de encontro ao que pregam os especialistas em princípios Lean, que é começar com uma única equipe e então ir disseminando as práticas por outros departamentos, até transformar o negócio em uma empresa Lean.

Os 5 princípios do Lean

A partir do momento em que a equipes estão engajadas e prontas para adotar uma nova cultura e forma de pensar o negócio, é hora de aplicar cada um dos 5 princípios do Lean, que devem ser trabalhados simultaneamente com o objetivo de maximizar os resultados e minimizar as perdas.

princípios do Lean

1 – Identificar o valor

Segundo engenheiro Rafael Tadeu de Matos Ribeiro, em artigo publicado no portal Engenharia 360, o valor é expresso em termos de um produto específico, que atenda às necessidades do cliente, a um preço específico, em um momento específico. O valor é tudo aquilo que os clientes consideram importantes em um produto e é o ponto motivador que faz o consumidor adquirir certo produto ou serviço de uma determinada empresa.

O conceito de valor de um produto está diretamente ligado ao conceito de qualidade na visão do cliente e pode ser expresso por diversas formas, como: a cor, a forma, o tamanho, a tecnologia agregada, funcionalidade, embalagem, a força da marca no mercado e o preço final do produto.

2 – Mapear o fluxo de valor

Um fluxo de valor é o resultado da somatória de todas as ações que, agregando valor ou não, são necessárias para levar um produto por todas as etapas do processo produtivo até o cliente. Com base nessa definição e analisando o fluxo de valor, é possível diferenciar as ações que ocorrem ao longo do processo, entre ações que agregam valor e ações que não agregam valor:

  • Etapas que agregam valor: são as etapas do processo produtivo que efetivamente transformam as matérias primas com o objetivo de dar forma ao produto final; nessas etapas o produto ganha atributos que os clientes reconhecem e estão dispostos a pagar por elas.
  • Etapas que não agregam valor: são as etapas completamente desnecessárias ou repetitivas dentro de um processo produtivo, onde o cliente não as reconhece como valor e por isso não está disposto a pagar por elas.

3 – Fluxo contínuo

O fluxo contínuo significa produzir uma peça de cada vez, com cada item sendo passado imediatamente de um estágio do processo para o seguinte sem nenhuma parada ou desperdício entre eles. O objetivo é fazer com que o produto ou o serviço flua sem interrupção, no menor tempo possível, num ritmo compassado pela necessidade do cliente e com qualidade.

Voltando à construtora, com base nos princípios do Lean todas as partes envolvidas no processo de colocação de revestimentos cerâmicos foram unificadas, trabalhando de forma sincronizada, levando mais clareza ao trabalho, reduzindo riscos e custos desnecessários.

4 – Produção puxada

A produção puxada significa que um processo inicial não deve produzir um bem ou um serviço sem que o cliente de um processo posterior o solicite. Esse método de controle da produção está baseado nas vontades do cliente, que são providenciadas e atendidas na hora que desejar. Assim, as atividades de fluxo iniciais – como, por exemplo, um pedido – avisam as atividades fluxo posteriores – como retirada de uma peça do estoque – sobre suas necessidades, visando eliminar a produção em excesso.

5 – Melhoria contínua

Esse princípio tem como foco a eliminação progressiva dos desperdícios e está fortemente ligado à integração total dos outros quatro conceitos descritos anteriormente. Podemos entender que a perfeição é alcançada quando um processo fornece valor, conforme definido pelo cliente, sem qualquer tipo de desperdício.

Claro que colocar em prática todos os princípios do Lean não é tarefa fácil, por isso os esforços de melhorias devem ser fortemente incentivados e devem seguir continuamente a fim de alcançar a plena satisfação dos clientes.

inteligência artificial na logística
CategoriesLogística,  NXT

Saiba como a inteligência artificial está revolucionando a logística e o Supply Chain

A Inteligência artificial (IA) está ganhando destaque quando se trata de logística e gestão da cadeia de suprimentos. Pesquisas e estudos de mercado apontam essas duas áreas deverão passar por transformações significativas nos próximos anos. A evolução contínua de tecnologias como IA, aprendizado de máquina, entre outras inovações, tem o potencial de causar uma disrupção dentro da indústria logística e o Supply Chain.

A IA permite que uma grande quantidade de dados vindos da logística e cadeia de suprimentos sejam coletados e analisados, com o objetivo de se obter melhores resultados em processos e funções complexas.

De acordo com a Adobe, 15% das empresas do setor já estão usando a IA, enquanto outros 31% planejam sua implementação até o final de 2019. Algumas das áreas mais beneficiadas são pesquisa e desenvolvimento, inovação de produtos, operações da cadeia de suprimentos e serviços ao cliente.

O impacto da IA na logística

A IA fornece à cadeia de suprimentos uma inteligência contextual que pode ser usada para reduzir custos e gerenciar estoques. Essa informação contribui para que o foco se volte para os clientes.

Capacidade preditiva aumentada

A eficiência de empresas nas áreas de planejamento de rede e demanda preditiva pode ser melhorada com os recursos da IA. As empresas tornam-se mais proativas por meio de ferramentas que ajudam no planejamento da capacidade e previsão da demanda. Quando sabem o que o mercado espera, podem mover rapidamente os veículos para as áreas com mais demanda e, assim, reduzir custos. Os dados ajudam as empresas a usarem seus recursos de forma a obterem o máximo de benefícios, com mais precisão e rapidez.

Robótica

Embora seja um conceito futurístico, a robótica já vem sendo utilizada na cadeia de suprimentos. Robôs são usados para rastrear, localizar e mover o estoque dentro dos depósitos. Por intermédio de algoritmos de deep learning, esses robôs tomam decisões autônomas em relação a diferentes processos executados no armazém.

Big Data

O Big Data ajuda a otimizar o desempenho futuro e a fazer previsões mais precisas sobre os negócios. Quanto esses insights são usados juntamente com a IA, isso melhora diferentes áreas da cadeia de suprimentos.

Para a IA, no setor de logística, dados limpos são essenciais. Como esses dados são provenientes de diferentes fontes, algoritmos são utilizados para analisa-los, melhorar sua qualidade e identificar oportunidades de negócios.

Veículos autônomos

Os veículos autônomos são o “the next big thing” que a IA irá oferecer para a cadeia de suprimentos. Ter caminhões sem motorista ainda pode demorar, mas a logística já usa de alta tecnologia para aumentar a eficiência e a segurança, como a frenagem assistida e piloto automático. A IA também trabalha para descobrir qual configuração de formação de caminhões pode ser utilizada para diminuir o consumo de combustíveis.

Aumento da produtividade

Ao utilizar a IA na gestão da cadeia de suprimentos, é possível analisar seu desempenho e encontrar falhas que afetem o desempenho.

Previsão de demanda

A IA pode medir e rastrear todos os fatores que influenciam na previsão de demanda. Com base no tempo, nas vendas em tempo real, entre outros fatores, a IA fornece previsões contínuas para melhorar o gerenciamento de estoque e os sistemas de inventário.

Experiência do cliente

A IA personaliza o relacionamento entre clientes e  empresas. Os clientes podem usar serviços baseados em voz para rastrear sua remessa e, caso surjam problemas, ele é automaticamente encaminhado para a equipe de atendimento.

Padrões de tráfego

O fluxo de tráfego afeta significativamente o  transporte de pessoas e mercadorias. Quando esses dados são usados utilizando a IA, as informações podem ser utilizadas para reduzir o congestionamento e para criar soluções de tráfego inteligentes.

As inovações provenientes de tecnologias disruptivas devem produzir soluções incomuns nos setores de logística, transporte e cadeia de suprimentos.

melhoria contínua
CategoriesBeginner,  Excelência Operacional,  Passion For People

Conheça os três conceitos da melhoria contínua pela metodologia Lean

Por trás da filosofia de melhoria contínua está a busca constante do aperfeiçoamento de processos, produtos ou serviços. É uma estratégia que está sempre em movimento, seguindo o chamado ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act):

Planejar – Como o processo atual pode ser melhorado?

Executar – Implementar mudanças

Checar – Mensurar os resultados a partir de indicadores de desempenho

Ajustar – As mudanças estão funcionando? Em caso negativo, fazer os ajustes necessários

Apesar de parecer até simples na teoria, colocar em prática uma filosofia de melhoria contínua é bem mais complexa, já que prevê que todo e qualquer aspecto de uma operação pode ser melhorado, e também necessita do engajamento de todas as equipes, já que as pessoas que atuam no dia a dia desses processos é que estão na melhor posição para identificar as mudanças de devem ser feitas e todos os departamentos precisam estar alinhados aos objetivos de melhoria.

A melhoria contínua pela metodologia Lean

A filosofia Lean é uma metodologia de melhoria contínua que oferece uma forma estruturada para que as equipes possam manter a melhoria como principal prioridade, eliminando desperdício de tempo, materiais, mão de obra e outros recursos.

Além de acabar com o desperdício, toda iniciativa Lean precisa estar embasada em propósitos claramente definidos e orientados à criação de valor para o cliente. Os produtos e os serviços devem ser criados e entregues nas quantidades certas, nos locais corretos, no momento certo e em perfeitas condições.

 Os três conceitos que garantem a melhoria contínua

1 – A melhoria contínua pela metodologia Lean é uma cultura, não um evento

Talvez o maior diferencial entre o termo genérico “melhoria contínua” e a metodologia Lean é que a segunda é uma cultura, uma prática diária e constante, e não um evento ou ação isolada e sem continuidade.

A filosofia Kaizen (mudança para melhor) é que visa aprimorar cada processo por vez. Organizada em eventos, é criada sempre que algo precisa ser melhorado e, assim que seu objetivo é alcançado, sua função é encerrada.

Muitas empresas enxergam a melhoria contínua como um evento temporário ou uma ação para resolver um determinado problema. Mas as organizações que adotam a metodologia Lean enxergam a melhoria contínua como uma cultura, com práticas diárias que fazem com que entreguem mais valor aos clientes.

Flávio Augusto Picchi, presidente do Lean Institute Brasil, afirma que “isso significa, no contexto das empresas, buscar, cada vez mais, a agregação de valor em tudo o que se faz, olhar cotidianamente os processos sempre pelo ponto de vista dos clientes e questionar, a todo momento, se os processos da companhia estão, concretamente, criando valor para quem paga por eles”.

2 – A metodologia Lean é mais eficaz quando praticada em toda a empresa

Todos os departamentos de uma empresa precisam estar alinhados, engajados e dispostos a abraçar a nova cultura para que os esforços de melhoria contínua pela metodologia Lean sejam efetivos.

Caso contrário, um departamento pode melhorar o seu desempenho e otimizar seus processos, mas, se não estiver alinhado ao resto da empresa, pode prejudicar as atividades de outro setor e, ao final, prejudicar o negócio como um todo.

Vamos tomar como exemplo o departamento de Marketing que, atento somente à necessidade de melhorar seus processos internos, não aceite demandas ou não trabalhe em conjunto com outras áreas, atuando de forma isolado dos outros departamentos.

Sem o compartilhamento de informações, o Marketing pode desenvolver uma campanha para um produto que logo terá uma nova versão no mercado, ou mesmo usar um discurso totalmente diferente do usado pela equipe de vendas. Aplicar a melhoria contínua de forma isolada não se encaixa na metodologia Lean, que visa otimizar todos os processos em toda a empresa.

3 – A metodologia Lean ajuda a maximizar o valor e agilizar a entrega

O objetivo da melhoria contínua pela metodologia Lean é permitir que as equipes encontrem maneiras de oferecer mais valor aos seus clientes de forma mais rápida, implantando a cultura de melhoria contínua no dia a dia da empresa, usando o ciclo PDCA.

A meta é que a toda a empresa adote uma cultura Lean, sempre avaliando os processos e, também, tentando entender cada vez mais os clientes – antecipando as suas demandas e assumindo riscos calculados.

Picchi ressalta que “a capacidade de agregar valor ao cliente é o que fará a grande diferença entre as empresas que farão sucesso e as que vão fracassar. No mundo dos negócios e do trabalho, tendências mudam a todo momento. Elas vêm e vão, muitas vezes de forma rápida e repentina. Assim, independentemente dos caminhos a se seguir, adote uma base que certamente não muda e que vai lhe diferenciar em tudo o que fizer: ‘seja Lean’”.

 

CategoriesGestão de Ativos,  Óleo e Gás,  Pro

Saiba como a conectividade dos ativos está reduzindo riscos no setor de óleo e gás

O setor de óleo e gás é uma atividade que envolve altos riscos, seja em qualquer uma das suas três áreas de atuação: upstream (atividades de exploração, perfuração e produção), midstream (atividades de refino) e downstream (atividades de transporte, distribuição e comercialização dos derivados de petróleo). Em todos esses ambientes, a confiabilidade, integridade e bom funcionamento de equipamentos, junto com uma inteligente estratégia de manutenção, é que vão garantir a segurança das operações.

Segundo o estudo “Global IoT in Oil on Gas Market”, realizada pela empresa de pesquisa Research and Markets,  a Internet das Coisas (Internet of Things – IoT) é fundamental para que o setor implante novos modelos de negócios e, principalmente, ganhe a capacidade de tomar decisões estratégicas com muito mais rapidez e assertividade, elevando a eficiência dos processos e o nível de segurança das operações, com uma previsão de investimentos que deve chegar a US$ 39,40 bilhões em 2023.

Sensores integrados, automação e conectividade, e o consequente compartilhamento de informações em tempo real, reúnem e fornecem dados operacionais de locais remotos, ou não, o que ajuda os gestores a avaliarem a eficiência das operações de maneira precisa e detalhada.

A conectividade dos ativos também vai de encontro a um dos maiores desafios do setor de óleo e gás: a necessidade de remover a barreiras físicas para que as empresas possam atingir locais remotos, onde o ser humano não pode chegar, e garantir a integridade dos ativos – equipamentos, tubulações, robôs etc – utilizados nessas operações.

As principais áreas de aplicações da IoT e a conectividade dos ativos no setor de óleo e gás incluem a gestão de ativos, manutenção preditiva e preventiva, monitoramento de tubulações, gerenciamento de segurança e também atividades ligadas a midstream e a downstream, como gestão de frotas.

Menos custo, mais segurança

Atualmente, onde o valor da conectividade dos ativos é mais percebido nas atividades de upstream do setor de óleo e gás é na redução de tempos de parada, que podem ser causados desde por condições climáticas até por falhas de equipamento. Essas paradas têm um grande impacto na receita, respondendo por cerca de 10% a 20% dos custos totais de perfuração.

Com as soluções de IoT, as empresas conseguem implantar estratégias eficientes de manutenção preditiva, antecipando a possibilidade de falhas e detectando vazamentos rapidamente – e assim identificam possíveis problemas antes que eles comecem.

As soluções de IoT enviam alertas sempre que identificam que um ativo precisa de manutenção, com base em um cruzamento de uma série de dados coletados em tempo real nos locais de exploração, evitando paradas repentinas e até mesmo grandes acidentes, como o ocorrido no Golfo do México em 2010, quando a plataforma Deepwater Horizon, operada pela empresa britânica BP, explodiu e derramou cerca de 3,2 milhões de barris de petróleo, formando uma mancha que atingiu cerca de 22 milhas de comprimento.

Já na área de midstream, a IoT é usada para medir a espessura da tubulação, vazão, pressão e várias outras atividades. Essas medições poderiam até ser feitas manualmente, mas seria um trabalho demorado – a entrega dos dados não seria feita em tempo real e muito menos analisada em tempo real, com alto custo e, principalmente, passível de erro, o que pode ser a diferença entre uma operação eficiente e um grande desastre.

Algumas atividades de refino precisam ser mensuradas em tempo real, como o caso de uma válvula, já que uma mudança na taxa de fluxo exigiria o controle quase instantâneo da sua vazão.

E, na área de downstream, a IoT irá permitir um melhor gerenciamento da frota de transporte, indicando rotas mais rápidas e seguras, e rastreando o local exato onde se encontra um caminhão, fornecendo dados imediatos para que o sistema de geolocalização possa analisar e tomar ações de forma automática. Assim, é possível estabelecer novas rotas ou mesmo acionar imediatamente equipes técnicas que irão ao local com mais agilidade e segurança.

Inovadoras soluções de IoT e a conectividade dos ativos proporcionada pela tecnologia de Redes Mesh oferecem mais eficiência ao planejamento de gerenciamento de risco no setor de óleo e gás, que envolvem todos os ativos, físicos ou não, como plataformas, dutos, navios, refinarias, sistemas e, claro, trabalhadores.

CategoriesImprensa

Atech apresenta plataforma SWIM para intercâmbio de planos de voo e outras informações aeronáuticas, durante o WATM Congress

A plataforma SWIM da Atech (AQUILA) já está operacional, compartilhando dados da situação dos voos entre Brasil e Europa

A Atech, empresa do Grupo Embraer, participa do World ATM Congress, que acontece entre os dias 12 e 14 de março, em Madri (Espanha). A empresa estará no estande 955, do Hall 10. Durante o evento, considerado um dos mais importantes encontros mundiais do setor sobre os avanços na área de gerenciamento de tráfego aéreo, a Atech vai destacar sua plataforma SWIM (implantada, no Brasil, como PCICEA – Plataforma de Compartilhamento de Informações Correntes do Espaço Aéreo).

A plataforma PCICEA está baseada no produto SWIM AQUILA, que faz parte da Família Makron da Atech, com as soluções de ATM desenvolvidas pela empresa.

O conceito SWIM (System Wide Information Management) tem origem no plano de navegação aérea global da ICAO (International Civil Aviation Organization), com objetivo de harmonizar o intercâmbio de informações de planos de voo, meteorologia e informações aeronáuticas, em tempo real, com base em um padrão internacional de interfaces e protocolos de comunicação.

Após uma etapa de testes, iniciada em maio de 2018, a plataforma PCICEA, com o software AQUILA da Atech,  entrou em operação efetiva em novembro de 2018, promovendo o intercâmbio de dados entre o Departamento de Controle do Espaço Aéreo, no Rio de Janeiro, e a EUROCONTROL, em Bruxelas. O sistema publica o status dos voos originários no Brasil com destino à Europa e acessa na EUROCONTROL o status dos voos que partem da Europa com destino ao Brasil.

Assim que uma aeronave decola de qualquer aeroporto no Brasil com destino à Europa, os dados são transmitidos em tempo real para a EUROCONTROL, dando condições para que as autoridades europeias de gerenciamento e controle de tráfego aéreo acompanhem a situação desse voo, desde o momento de sua partida e durante todo seu acompanhamento no espaço aéreo brasileiro. O mesmo acontece com os voos originários da Europa, sendo que os dados de voos que se destinam ao Brasil passam a ser conhecidos antecipadamente, pelo Centro de Gerenciamento da Navegação Aérea (CGNA), desde o momento de sua partida na Europa.

Antes da solução SWIM AQUILA usada na plataforma PCICEA, as autoridades de controle de tráfego aéreo do Brasil e da Europa somente recebiam informações da aeronave ao dar entrada no seu próprio espaço aéreo de responsabilidade. Com o novo sistema, é possível organizar as sequências de pousos e decolagens com uma antecipação bem maior, reduzindo os impactos na malha aérea, em caso de mudanças nos planos de voo, como atrasos ou adiantamentos, garantindo previsibilidade ao gerenciamento da navegação aérea.

A solução SWIM AQUILA representa um avanço para a integração regional entre sistemas de gerenciamento do espaço aéreo, pois permite compartilhar dados “gate-to-gate” entre as autoridades aeronáuticas de diferentes países. Com essa nova ferramenta de integração bilateral, os serviços de gerenciamento de fluxos da navegação aérea aumentam a antecipação na execução de medidas oportunas para evitar ou minimizar atrasos. O sistema SWIM AQUILA é um módulo que se integra ao sistema de gerenciamento de fluxo (ATFM) SKYFLOW, também desenvolvido pela Atech, que tem versões operando hoje na Índia e no Brasil.

“Com este novo produto, a Atech oferece uma solução com os recursos e facilidades previstos no SWIM, promovendo o gerenciamento centralizado dos dados, em tempo real, possibilitando assim o compartilhamento destas informações para prestadores de serviços de navegação aérea, empresas aéreas, entidades governamentais, e demais entidades relacionadas à aviação geral”, destaca Edson Mallaco, presidente da Atech.

 

Sobre a Atech (www.atech.com.br) – Reconhecida como uma “System House” brasileira, a Atech sempre se pautou pela inovação com o objetivo de ajudar a transformar o país. Com uma expertise única em engenharia de sistemas e tecnologias de consciência situacional e apoio a tomada de decisão, a Atech trabalha no desenvolvimento de soluções inovadoras com aplicações nas áreas de tráfego aéreo, sistemas de comando e controle, segurança cibernética, sistemas de instrumentação e controle, sistemas embarcados, simuladores e logística. A empresa é responsável pelo desenvolvimento e modernização de todo o sistema para o gerenciamento e defesa do espaço aéreo brasileiro. Pela sua atuação, a companhia é reconhecida e foi certificada como Empresa Estratégica de Defesa pelo Ministério da Defesa do Brasil.

 

Fonte: Assessoria de Imprensa / Rossi Comunicação

CategoriesGestão de Ativos,  Pro

Entenda a importância da manutenção produtiva total (TPM) para dar mais efetividade à gestão de ativos

O programa de manutenção produtiva total (TPM – Total Productive Maintenance) é um método focado na disponibilidade e produtividade do ativo, com o objetivo de atingir a máxima eficiência dos sistemas de produção –  e ao mesmo tempo ampliar o ciclo de vida de máquinas e equipamentos, proporcionando uma gestão de ativos mais eficiente.

Para tanto, estabelece padrões de classificação do conjunto de ativos da empresa de acordo com sua criticidade a fim de garantir que a manutenção seja planejada e programada.

Porém, para atingir seus objetivos, o TPM não foca apenas nos equipamentos, mas também promove o engajamento dos funcionários, pois são eles, ao final, os responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. A meta é, portanto, tanto melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc) quanto em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes). Além disso, todas as áreas que dão suporte ao ativo sabem o nível de criticidade do ativo e conseguem rapidamente priorizar suas ações de modo a assegurar a disponibilidade e produtividade do ativo.

Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos, problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.

Entre algumas das vantagens da implantação de um programa de manutenção produtiva total na gestão de ativos podemos destacar:

Menos paradas não planejadas para manutenção

O diferencial do modelo de manutenção preventiva total é ser baseado no engajamento dos funcionários, que são incentivados e treinados para serem responsáveis pelas suas máquinas, o que aumenta o tempo de atividade da produção e dá mais efetividade à gestão de ativos.

A manutenção produtiva total faz com todos os funcionários sejam responsáveis pela manutenção, que deixa de ser uma atribuição apenas das equipes especializadas. Com a TPM, os operadores devem realizar tarefas básicas de limpeza de máquinas e equipamentos, e também devem adotar uma atitude proativa em relação a problemas.

Com isso, equipes especializadas em manutenção podem manter o foco em tarefas que agreguem mais valor ao ciclo de vida dos equipamentos.

Ambiente de trabalho mais seguro

O modelo de manutenção produtiva total é baseado na abordagem 5S, desenvolvida no Japão logo após a Segunda Guerra Mundial, quando o setor industrial enfrentava diversos problemas, com suas fábricas destruídas, sujas, desorganizadas e sem mão de obra especializada.

A sigla 5S refere-se às iniciais de cinco palavras japonesas: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke. Ao se traduzir as palavras japonesas para o português não foi possível manter a mesma terminologia com palavras que iniciassem com a letra S. No Brasil, foi acrescentado o termo “senso de” antes de cada palavra. Cada palavra representa uma etapa de implantação do programa.

Seiri – senso de utilização: na primeira etapa deve-se classificar materiais, utensílios, ferramentas, equipamentos, dados e informações que são necessários para a organização, ou seja, distinguir o que é útil e inútil. Deverão ser preservados no ambiente de trabalho somente materiais úteis para a execução das atividades e os considerados inúteis devem ser descartados com orientação e destinação adequada.

Seiton – senso de ordenação: nesta etapa deve-se organizar os itens classificados como úteis no primeiro senso. Normalmente significa “cada coisa no seu devido lugar”. Cada objeto deve ter um lugar determinado para ficar, onde qualquer pessoa que precise usar consiga encontrar com facilidade.

Seiso – senso de limpeza: a terceira etapa do programa está relacionada à limpeza do ambiente de trabalho, eliminando todas as fontes de sujeira. Cada colaborador é responsável pela limpeza e supervisão dos materiais e equipamentos de trabalho. Mais importante do que limpar é aprender a não sujar.

Seiketsu – senso de saúde ou higiene: este senso objetiva conservar as circunstâncias de trabalho, físicas e intelectuais, sempre favoráveis à saúde e higiene. Sua aplicação provoca nas pessoas uma preocupação maior com sua saúde e higiene. As pessoas se sentem mais estimuladas e produtivas.

Shitsuke – senso de disciplina: a última etapa do programa é determinada pelo comprometimento de todas as pessoas envolvidas. Para que se dê continuidade ao programa, e para que este possa ser aperfeiçoado, é importante que todos assumam o compromisso pela qualidade e mantenham-se comprometidos com o cumprimento de regras, prazos e acordos combinados nos estágios anteriores.

De forma simplificada, o foco no método 5S e não de manutenção produtiva total resulta em máquinas limpas e ajustadas, menos propensas a, por exemplo, apresentarem vazamentos de lubrificantes, rolamentos soltos ou mesmo problemas escondidos sob camadas de sujeira.

Além disso, como um ambiente de trabalho sujo e desorganizado leva a um maior risco de acidentes, uma rotina de limpeza leva a um ambiente mais seguro.

Processos mais eficientes

Uma das atividades de suporte à manutenção produtiva total é a manutenção da qualidade. Também conhecida como gerenciamento MQP (máquinas, qualidade, pessoas), algumas vezes é confundida como uma simples melhoria nos equipamentos. No entanto, o gerenciamento MQP busca atingir e assegurar a qualidade total identificando e controlando as relações entre a qualidade dos produtos e a deterioração tanto das condições de processo, como de partes dos equipamentos. Este procedimento deve ser realizado durante toda a vida útil do equipamento.

Maior produtividade

O principal objetivo da manutenção produtiva total é alcançar um nível máximo de produção, que é medido pelo índice OEE (Overall Equipment Effectiveness ou Eficiência Geral do Equipamento), desenvolvido pelo Japan Institute of Plant Maitenance.

O índice serve de referência para avaliar se uma máquina está funcionando perfeitamente ou se a queda do índice indica que talvez seja necessário fazer algum tipo de manutenção para que o ativo volte a ter a eficiência original. O OEE, passou a designar, com o tempo, não só a eficiência de uma máquina, mas também de um conjunto de máquinas, ou de uma linha de produção ou mesmo de uma planta de produção inteira.

Plantas consideradas extremamente produtivas, por exemplo, possuem um índice OEE igual ou superior a 85%, enquanto na maioria das empresas o OEE gira em torno de 60%.

O índice OEE é calculado com base nas três principais causas de aumento ou perda de produtividade – disponibilidade, desempenho e qualidade.

Então, temos a seguinte fórmula:

Disponibilidade (quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo total disponível para produção) X Desempenho (qualidade dos produtos produzidos pelo equipamento durante o tempo de produção.  Está relacionado com a velocidade de operação do equipamento) X Qualidade (quantos itens bons foram produzidos em relação ao total de itens produzidos) = OEE

Para saber mais sobre a manutenção produtiva total e como melhorar a gestão de seus ativos, entre em contato com a Atech e conheça as nossas soluções.

 

CategoriesImprensa,  Óleo e Gás

Estratégia de manutenção preditiva reduz riscos no setor de óleo e gás

Por Fábio Vieira, responsável pelos produtos de Gestão de Ativos da Atech

A 19ª. edição da Rio Oil & Gas, realizada em setembro de 2018, teve como um dos principais temas o impacto das tecnologias digitais na indústria mundial de óleo e gás, destacando os benefícios que podem ser percebidos com a implantação de soluções automatizadas que atuam como ferramentas de análise e de gestão de dados de grandes projetos. Com isso, simples dados são convertidos em informações extremamente relevantes.

O mercado está otimista com a retomada dos leilões de áreas exploratórios do pré-sal pela ANP (Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis) e a previsão é de que os investimentos deverão chegar a R$ 1,8 trilhão até 2054, enquanto a arrecadação deve atingir R$ 6 trilhões. A produção do pré-sal representa 53% de todo o petróleo e gás natural extraído das bacias sedimentares brasileiras. Além disso, os principais players do mercado brasileiro anunciaram investimentos da ordem de até US$ 95 milhões até 2021.

Mas todo esse investimento previsto pelo setor de óleo e gás pode não resultar em lucro no balanço das organizações caso falhas nos equipamentos resultem em grandes desastres ambientais ou morte de trabalhadores.

Especialistas em segurança no setor de óleo e gás ressaltam que um dos maiores perigos é quando acontece a invasão do poço por fluidos e o mais perigoso deles é o gás. Por ser mais leve, ele pode subir e alcançar a superfície com mais facilidade, provocando explosões e incêndios.

Quando fluidos invadem um poço, os técnicos injetam substâncias mais pesadas no poço para impedir que eles saiam de controle. E, na iminência de um acidente ou explosão em uma plataforma de petróleo, segundo o professor Ricardo Cabral de Azevedo, doutor do Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo da Universidade de São Paulo (USP), a primeira alternativa é fechar o poço o mais rápido possível, usando o chamado “blow out preventer”, um conjunto de válvulas feito para fechar um poço em qualquer situação.

Mas e se as válvulas não funcionarem? No episódio da explosão da plataforma Deepwater Horizon, em 2010, o não funcionamento desse sistema pode ter sido um dos motivos da tragédia, quando mais de 10 pessoas morreram e os danos ambientais ultrapassaram US$ 17 bilhões.

E o não funcionamento desse sistema de válvulas teria sido ocasionado por uma falha na estratégia de manutenção preditiva? Até hoje não se pode afirmar qual foi a real causa do acidente, mas certamente não vale a pena arriscar e não investir em manutenção. Além das mortes e dos danos ambientais, os gastos da BP com o vazamento já somam US$ 65 bilhões. Todo líder de negócio certamente concorda que o investimento em soluções de gestão de ativos seria muito menor do que os prejuízos financeiros e os danos à marca.

IoT leva inteligência para a análise da condição do ativo

Com inovadoras soluções de Internet das Coisas (Internet of Things – IoT), embarcadas em veículos robóticos controlados remotamente ou mesmo em equipamentos que operam nas plataformas, é possível aplicar inteligência de dados e, por exemplo, gerenciar os riscos de corrosão com insights em tempo real sobre a situação de cada ativo.

A manutenção baseada na análise da condição do ativo, entrega aos gestores de manutenção uma maior visibilidade de toda a cadeia, aumentando a confiabilidade, disponibilidade e o volume produzido dos equipamentos. Com uma eficiente estratégia de manutenção, é possível prolongar a vida útil do maquinário – que tem um custo de aquisição e operação altíssimo – e reduzir os custos gerados por paradas não programadas, bem como os gerados por falhas que possam colocar a operação e até a mesmo a sobrevivência da empresa em risco.

O uso de soluções digitais para a gestão de ativos permite monitorar a sua condição; planejar e programar e gerenciar a execução da manutenção, gerenciando riscos e permitindo implantar uma estratégia eficiente de manutenção preditiva.

Mas, para isso, é preciso ter em mente que manutenção não é despesa, e sim um investimento em ativos fundamentais para a continuidade e longevidade do negócio. Isso pode gerar um aumento de dez vezes no retorno do investimento e uma redução de 25% a 30% nos custos de manutenção.

CategoriesBeginner,  Logística

Saiba como identificar a eficiência da sua cadeia logística

A logística pode ser definida como um conjunto de processos cujo objetivo é planejar, executar e controlar o transporte, a movimentação, o armazenamento de mercadorias dentro e fora da empresa, garantindo que a proposição de valor seja entregue ao cliente final. Não por acaso, a habilidade de orquestrar todos os fluxos e movimentações ao longo da cadeia logística figura como uma das principais vantagens competitivas e tem se tornado uma competência fundamental para empresas em diferentes setores.

Empresas que dominam eficientemente a própria cadeia logística sabem que os pontos mais críticos são a capacidade de visualizar todos os fluxos e processos, bem como, de identificar rapidamente os pontos de melhoria, continuamente eliminando ineficiências e otimizando sua produtividade.

No longo prazo, empresas que atingem os mais altos patamares de excelência operacional em seus processos logísticos são aquelas que investem no desenvolvimento de uma cultura de excelência, conseguindo articular pessoas, processos e tecnologia em prol da eficiência da cadeia logística.

Mas como é possível adquirir esse domínio?

É nesse contexto que o termo ‘’logística enxuta’’ ganha destaque como uma abordagem direcionadora que combina a eliminação do desperdício com a capacidade de implementação contínua de melhorias aos processos.

A logística enxuta

Melhoria contínua (kaizen) e redução do desperdício (lean) são, portanto, a base da logística enxuta.

Na melhoria contínua, o importante não é quanto se melhora, mas sim o momento de melhoria, mesmo que mínima, aprimorando ainda mais os processos e influenciando a diminuição dos custos, aproveitando o conhecimento acumulado ao longo da operação logística.

Já a filosofia lean aplicada na logística visa reduzir desperdícios presentes em atividades de movimentação, separação, endereçamentos, conferências, carregamentos, entre outras.

O grande desafio está em que, para implantar estratégias de melhoria contínua e de redução de desperdício é preciso conhecer todos os processos da cadeia logística, o que só é possível a partir do seu mapeamento.

Por isso, o primeiro passo é o Mapa de Fluxo de Valor (MFV), o qual oferece uma visão de todas as etapas e atividades e mostra, de maneira visual, onde ao longo da cadeia estão as ineficiências, as redundâncias e os desperdícios, dando assertividade de eliminação dos gargalos logísticos.

O mapeamento de processos-chave possibilita identificar todas as atividades que precisam ser realizadas para a operação logística ocorra com mais eficiência, no menor tempo e custo possíveis, assim como quais são as atividades críticas que podem causar atraso.

O mapeamento de processos-chave na logística permite:

  • Identificar falhas
  • Descartar tarefas desnecessárias
  • Reduzir desperdício – tempo, materiais e recursos – base da metodologia lean
  • Minimizar retrabalhos ou atrasos
  • Reduzir custos
  • Automatizar rotinas
  • Agilizar processos
  • Controlar e monitorar
  • Identificar tarefas em cada processo
  • Padronizar atividades
  • Implantar estratégia de melhoria contínua (kaizen)
  • Melhorar os serviços de entrega
  • Aumentar a satisfação do cliente

Como montar um fluxograma de processos

Saiba quais são as principais etapas do mapeamento de processos-chave na logística:

Observar processos – Acompanhe a execução de todos os processos. Recolha informações referentes a entradas e saídas de materiais e dados nos sistemas; fornecedores logísticos; métodos de trabalho aplicados; tecnologia aplicada no setor, principais clientes e demanda. Após consolidar essas informações é hora de montar o fluxograma

Montar o fluxograma – Nessa etapa do mapeamento de processos-chave tenha em mente a ideia de agrupar as informações e construir um sistema lógico e sequenciado, que demonstre todas as etapas de um processo logístico. É fundamental que o fluxograma seja fiel a como os processos são desenvolvidos já que ele será usado para identificar erros e oportunidades.

Identificar erros – Durante a avaliação do fluxograma é possível enxergar o que está prejudicando o andamento de todo o andamento de todo o processo, identificando pontos fracos e vulneráveis da cadeia de produção. Uma vez encontrada a falha, medidas de superação podem ser adotadas. No caso de atraso nas entregas, por exemplo, com o mapeamento de processos-chave será possível saber onde e em que momento está o erro, e então implantar ações corretivas.

Identificar oportunidades – Com o mapa pronto é possível analisar de forma mais assertiva qual a real situação da sua empresa e, assim, encontrar o diferencial competitivo do seu negócio e também implantar estratégias de melhoria contínua nos pontos positivos. Tudo que está bom pode ainda ser melhor.

Redesenhar processos – Agora que você já identificou diferenciais, erros e acertos, é hora de redesenhar os processos. Crie um novo fluxograma mostrando como serão executados os processos a partir da sua remodelagem, elencando quais benefícios serão percebidos com as mudanças.

De imediato, efetuar o mapeamento dos processos-chave da logística pode parecer uma tarefa complicada, principalmente se a sua empresa não conta com os recursos e conhecimentos necessários para realizar essa tarefa. Para garantir o sucesso da sua jornada rumo à logística enxuta, conte com a expertise da equipe de Serviços de Excelência da Atech, que reúne os melhores profissionais do mercado e a experiência no atendimento a clientes dos mais variados setores da economia.