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Saiba como um processo de integração contínua dá mais agilidade à indústria

Em primeiro lugar, o que seria um processo de integração contínua da indústria? É a conexão de todos os processos por meio de uma rede digital. Inspirado no processo de desenvolvimento de softwares, tem como meta principal oferecer um rápido feedback e, assim, quando é identificado algum problema, o mesmo pode ser corrigido rapidamente.

Mas como esse processo de integração contínua está transformando a indústria? Ajudando a resolver problemas que impactam a produção, permitindo economizar recursos, aumentar a lucratividade, reduzir o desperdício, automatizar para prever erros e atrasos, acelerar a produção em função da cadeia de valor, digitalizar fluxos que eram feitos no papel e intervir rapidamente em casos de problemas da produção.

Do desenvolvimento de software à linha de produção

A base da integração contínua no desenvolvimento de software é o trabalho colaborativo, em que diversas pessoas trabalham em conjunto e compartilham dados. Em projetos de software, é muito comum que uma equipe de desenvolvimento seja composta por um grupo de pessoas onde cada uma é responsável por uma parte do código. Ao final de cada etapa, as partes precisam ser integradas e muitas vezes é necessário que se altere parte do código que foi escrito anteriormente para que o sistema passe a funcionar corretamente ou mesmo de uma nova maneira.

Levando esse conceito para a indústria, a integração contínua vai trabalhar com dados, ao invés de linhas de código, oferendo mais visibilidade e permitindo a rastreabilidade e o monitoramento de todos os processos a partir da análise das informações enviadas pelos sensores distribuídos não apenas na planta industrial. Essa integração contínua envolve tanto os sistemas dentro das empresas (engenharia, produção, serviços etc) e quanto fora delas (empresas, fornecedores, distribuidores e clientes), fazendo com que todos trabalhem de forma harmônica.

Assim, com equipamentos com sensores e softwares embarcados, integrados e conectados entre si e entre as aplicações de gestão, a linha de produção forma um sistema único em rede, baseado na Internet das Coisas (Internet of Things – IoT). O resultado é mais agilidade, com a possibilidade de redesenhar processos, reformular operações tomar decisões conforme das necessidades de produção em tempo real, com os equipamentos recebendo e fornecendo informações sobre seu ciclo de trabalho.

O diretor-executivo da VDI Brasil (Associação de Engenheiros Brasil – Alemanha), Johannes Klingberg, explica que a transformação digital na indústria se dá muito mais em termos de conectividade dos meios de produção do que da introdução de novas tecnologias. “Ferramentas como robótica, computação em nuvem ou Machine Learning já estão disponíveis faz tempo. A novidade é a integração destas ferramentas, que passam a elaborar soluções ótimas de produção de forma autônoma e todos os meios de produção precisam se comunicar entre si para elaborar de forma cooperativa e automatizada as soluções para a produção”.

Com a integração contínua e o monitoramento dos sistemas é possível dar respostas proativas em tempo real. A automação dos processos produtivos assegura maior produtividade e menor variabilidade das etapas produtivas com consequente ganho de qualidade do produto final. A comunicação online entre os diversos equipamentos suporta um nível superior de produtividade e ganho de competitividade, emitindo alertas quando ocorrer qualquer alteração na linha de produção.

Integração horizontal e vertical dos sistemas de produção

A integração contínua horizontal e vertical faz parte do conceito da Indústria 4.0, fazendo com que processos produtivos seja otimizados e mais ágeis, independentemente do momento em que as atividades ocorrem na cadeia produtiva.

Daniel Pacheco Lacerda, professor e pesquisador do Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas da UNISINOS, ressalta em entrevista ao site “A voz da indústria” que a integração horizontal nos sistemas produtivos “se refere ao compartilhamento de dados e informações entre os diversos sistemas de informação, dispositivos e softwares que suportam a atividade produtiva”.

Assim, a coleta, o tratamento e análise de dados ajudam a aumentar a precisão e a agilidade na tomada de decisões. “Essa abordagem possui maior volume de dados e informações que qualificam e melhoram a performance do ambiente de manufatura”.

Vantagens da integração horizontal:

  • Agilidade na tomada de decisão
  • Incremento da confiabilidade da tomada de decisões pela integração contínua e consistência dos dados e informações
  • Incorporação da Inteligência e tomada de decisão nos sistemas produtivos (automação)
  • Qualificação da tomada de decisão a partir da análise sistemática de dados em tempo real

Já a integração vertical, segundo Lacerda, “se refere à capacidade de integrar, reconfigurar e flexibilizar os processos produtivos desde o desenvolvimento de produtos até a manufatura. Essa abordagem permite maior agilidade na reconfiguração tanto do sistema de manufatura (atividade produtiva em si), quanto do sistema de produção (subsistemas que apoiam a manufatura, como manutenção e qualidade”.

Vantagens da integração contínua vertical:

  • Aumento da flexibilidade da fábrica
  • Aumento da confiabilidade na produção
  • Reconfiguração no sistema produtivo
  • Incremento da variedade de produtos

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