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Entenda a importância do tempo médio entre falhas para avaliar a confiabilidade

Com equipamentos cada vez mais sofisticados, dispondo de diversas tecnologias e sistemas embarcados, as equipes de manutenção enfrentam mais desafios para assegurar o bom funcionamento das máquinas e garantir a sua confiabilidade e a continuidade da linha de produção. Para medir a confiabilidade e o tempo de disponibilidade de equipamentos diversos duas métricas são consideradas as mais importantes: a MTBF (mean time between failures – tempo médio entre falhas) e a MTTR (mean time to repair – tempo médio para reparo). Enquanto o MTBF mede a confiabilidade de um sistema, o MTTR indica a eficiência da ação corretiva.

A partir da avaliação do MTBF, é possível conhecer melhor os processos, avaliando ocorrências por tipo de falha e o impacto, em tempo de parada, por conta de avarias, identificando assim o problema e o componente que o causa. Isso posto, é possível corrigir e implantar processos de manutenção preditiva, reduzindo o tempo médio entre falhas.

As falhas nos equipamentos e sistemas geralmente são causadas por:

  • Erro de projeto
  • Falha de material
  • Fabricação e/ou construção inadequada
  • Operação inadequada
  • Manutenção inadequada
  • Erros de manutenção (erro humano)

Garantindo a confiabilidade

Mas o que é confiabilidade? Segundo o engenheiro de manutenção Rodrigo de Almeida Ribero, “confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado de período de tempo estabelecido”.

Ele destaca que as taxas de falha, que representam o número de falhas em um determinado período de tempo, se comportam de maneira diferente no decorrer da vida do equipamento, divididas basicamente em três períodos:

Período de falha prematura – caracterizado pelas elevadas taxas de falhas no início da utilização. Essas, normalmente, são resultantes de deficiências de projeto, fabricação, erros de operação e outras causas. Algumas vezes é possível reduzir esses tipos de falhas por meio da utilização de testes planejados, antes da liberação final do equipamento e capacitação do pessoal de operação.

Período da taxa de falha constante – neste período as falhas resultam de limitações inerentes de projeto. Essas são mais atribuídas aos acidentes causados por operação ou manutenção inadequadas, e podem ser evitadas pela correta operação e manutenção dos equipamentos.

Período do desgaste acelerado – as falhas aqui ocorrem em função da própria idade dos componentes do equipamento, registradas também pela redução expressiva da MTBF. O tempo médio entre falhas cai progressivamente, colocando em risco a segurança e a produção. Os custos crescentes de manutenção e as perdas de produção podem definir o fim da vida útil de um ativo.

Como medir o MTBF

Segundo especialistas do site manutencaopreditiva.com, o MTBF diz respeito ao tempo médio entre falhas. São os intervalos de tempo perdidos de atividade de uma máquina, com sua média podendo ser calculada através de uma fórmula, avaliando o tempo total de funcionamento normal durante um período predeterminado e o número de falhas ocorridas durante o mesmo.

MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)

Exemplo:

  • Ao longo de um certo período de tempo disponível para operar foi observado:
    • Tempo total disponível para operar = 24 horas
    • Ocorreram 3 paradas sendo cada uma delas: 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0,5 horas)
  • MTBF = [24 – (1+2+0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos

A partir dessa conclusão, é possível traçar estratégias para atacar um problema de cada vez relacionado ao equipamento. Quanto maior o MTBF, menos o equipamento vai sofrer paradas.

Garantindo o menor tempo médio entre falhas

Finalmente, o mais importante é ter em mente que, a utilização de métricas, como as citadas anteriormente, só é possível através da implementação de soluções de para gestão de ativos, as quais são realizadas pelo OKTO. Esse software oferece a capacidade de otimizar a gestão estratégica e, ao mesmo tempo, otimizar características como:

  1. Garantir a disponibilidade adequada dos seus ativos industriais, reduzindo custos de manutenção e tempo de parada dos equipamentos
  2. Verificar o grau de confiabilidade dos ativos para o tempo de produção desejado
  3. Identificar quais equipamentos possuem elevado número de quebras e quais estão com custo elevado
  4. Descobrir quais ativos e atividades estão impactando a performance produtiva (OEE – Overall Equipment Effectiveness)