Tempo médio de reparo: o que essa métrica diz sobre sua estratégia de manutenção
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Tempo médio de reparo: o que essa métrica diz sobre sua estratégia de manutenção

Você consegue avaliar a eficiência da sua estratégia de manutenção? Qual é o tempo médio de reparo de um equipamento após a ocorrência de uma falha? A métrica MTTR (mean time to repair – tempo médio de reparo), avaliada após identificar a MTBF (mean time between failures – tempo médio entre falhas), aponta a eficiência das ações corretivas e permite reduzir o downtime.

A MTTR abrange o tempo entre o início da falha e o momento em que o equipamento ou sistema retorna à produção, ou seja, quanto tempo esteve fora de produção. O período inclui tempo de notificação, tempo de diagnóstico, tempo de correção, tempo de espera, remontagem, alinhamento, calibração, tempo de teste e retorno à produção. Em geral, a métrica não leva em consideração o tempo de entrega das peças, mas certamente esse é um item da estratégia de manutenção que tem grande influência no resultado final do tempo médio de reparo.

Quando pensamos em equipamentos críticos, ser capaz de reduzir o índice de tempo médio de reparo pode ser a diferença entre a lucratividade e o prejuízo. Uma excessiva demora no conserto de equipamentos pode significar retrabalho, perda de contratos e até o fim de relacionamentos comerciais.

 

Como medir o MTTR

O índice de tempo médio de reparo é calculado utilizando a média de tempo que se leva para executar um reparo após a ocorrência da falha.

Primeiro, é preciso identificar o número de paradas e tempo de cada uma. Quando se calcula o MTBF já tem esse número.

Veja como calcular o MTBF:

MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)

Exemplo:

  • Ao longo de um certo período de tempo disponível para operar foi observado:
    • Tempo total disponível para operar = 24 horas
    • Ocorreram 3 paradas sendo cada uma delas: 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0,5 horas)
  • MTBF = [24 – (1+2+0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos

Assim, para calcular o MTTR, temos:

MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)

Usando o exemplo acima, temos o seguinte resultado:

MTTR = (1+2+0,5) / 3 = 1,1666 horas ou 70 minutos

Esse resultado indica o tempo médio que a máquina ficou parada. Fazendo um paralelo com os dois índices, conclui-se que, a cada 2 horas, o sistema ficará indisponível por 15 minutos.

Quanto menor o MTTR, mais eficiente é a equipe de manutenção.

 

Garantindo a disponibilidade dos equipamentos

Uma vez registrados os valores das métricas MTBF e MTTR, é possível calcular a disponibilidade do equipamento a partir da seguinte relação:

E vale lembrar que garantir a disponibilidade de equipamentos e sistemas é o principal objetivo das estratégias de manutenção.

Fatores que podem aumentar o tempo médio de reparo

Entre diversos fatores que impactam negativamente na agilidade nos reparos podemos destacar:

  • Atraso na comunicação da falha/problema
  • Perda de tempo comprando ou procurando peças para reposição
  • Falta de ferramentas adequadas para a atividade
  • Tempo gasto com deslocamento de equipes técnicas
  • Falta de pessoal com conhecimento técnico para efetuar o reparo

Como obter métricas confiáveis

Os especialistas em manutenção Adalberto Fischmann e Moisés Zilber, em um artigo publicado na Revista de Administração Mackenzie, destacam que um sistema de indicadores (métricas), capaz de funcionar como um suporte para a tomada de decisões precisa garantir que:

  • Os dados e informações a serem utilizados para elaboração dos indicadores devem ter consistência e fidedignidade e estarem disponíveis dentro de prazos rígidos para refletir comportamentos em períodos de tempo previamente definidos
  • As áreas da empresa devem estar envolvidas na produção, manuseio e disposição dos dados e informações
  • As áreas da empresa devem estar treinadas e preparadas para a produção desses dados e informações e posterior utilização dos indicadores com eles construídos, como instrumento da gestão estratégica da companhia
  • Os indicadores a serem construídos deverão refletir os principais objetivos estratégicos dimensionados dentro do processo de planejamento da empresa
  • Após a construção do sistema de indicadores, este deverá ser utilizado como base para a própria elaboração do planejamento estratégico da empresa
  • Os indicadores devem refletir valores e variações reais do desempenho
  • Os indicadores devem representar sempre uma relação matemática, normalmente computando-se divisões, proporções ou multiplicações. Assim, um valor puramente não deve ser entendido como indicador, mas como um dado, informação ou informação gerencial

E, para que os dados possam ser transformados em métricas, conte com o conjunto de soluções OKTO, que permite monitorar a condição do ativo, planejar, programar e gerenciar a manutenção e, ao final, fazer a gestão da estratégia do mesmo, verificando seu grau de confiabilidade, quais equipamentos estão gerando mais quebras e construir uma gestão de risco avaliando o tempo médio de reparo.

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Entenda a importância do tempo médio entre falhas para avaliar a confiabilidade

Com equipamentos cada vez mais sofisticados, dispondo de diversas tecnologias e sistemas embarcados, as equipes de manutenção enfrentam mais desafios para assegurar o bom funcionamento das máquinas e garantir a sua confiabilidade e a continuidade da linha de produção. Para medir a confiabilidade e o tempo de disponibilidade de equipamentos diversos duas métricas são consideradas as mais importantes: a MTBF (mean time between failures – tempo médio entre falhas) e a MTTR (mean time to repair – tempo médio para reparo). Enquanto o MTBF mede a confiabilidade de um sistema, o MTTR indica a eficiência da ação corretiva.

A partir da avaliação do MTBF, é possível conhecer melhor os processos, avaliando ocorrências por tipo de falha e o impacto, em tempo de parada, por conta de avarias, identificando assim o problema e o componente que o causa. Isso posto, é possível corrigir e implantar processos de manutenção preditiva, reduzindo o tempo médio entre falhas.

As falhas nos equipamentos e sistemas geralmente são causadas por:

  • Erro de projeto
  • Falha de material
  • Fabricação e/ou construção inadequada
  • Operação inadequada
  • Manutenção inadequada
  • Erros de manutenção (erro humano)

Garantindo a confiabilidade

Mas o que é confiabilidade? Segundo o engenheiro de manutenção Rodrigo de Almeida Ribero, “confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado de período de tempo estabelecido”.

Ele destaca que as taxas de falha, que representam o número de falhas em um determinado período de tempo, se comportam de maneira diferente no decorrer da vida do equipamento, divididas basicamente em três períodos:

Período de falha prematura – caracterizado pelas elevadas taxas de falhas no início da utilização. Essas, normalmente, são resultantes de deficiências de projeto, fabricação, erros de operação e outras causas. Algumas vezes é possível reduzir esses tipos de falhas por meio da utilização de testes planejados, antes da liberação final do equipamento e capacitação do pessoal de operação.

Período da taxa de falha constante – neste período as falhas resultam de limitações inerentes de projeto. Essas são mais atribuídas aos acidentes causados por operação ou manutenção inadequadas, e podem ser evitadas pela correta operação e manutenção dos equipamentos.

Período do desgaste acelerado – as falhas aqui ocorrem em função da própria idade dos componentes do equipamento, registradas também pela redução expressiva da MTBF. O tempo médio entre falhas cai progressivamente, colocando em risco a segurança e a produção. Os custos crescentes de manutenção e as perdas de produção podem definir o fim da vida útil de um ativo.

Como medir o MTBF

Segundo especialistas do site manutencaopreditiva.com, o MTBF diz respeito ao tempo médio entre falhas. São os intervalos de tempo perdidos de atividade de uma máquina, com sua média podendo ser calculada através de uma fórmula, avaliando o tempo total de funcionamento normal durante um período predeterminado e o número de falhas ocorridas durante o mesmo.

MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas)

Exemplo:

  • Ao longo de um certo período de tempo disponível para operar foi observado:
    • Tempo total disponível para operar = 24 horas
    • Ocorreram 3 paradas sendo cada uma delas: 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0,5 horas)
  • MTBF = [24 – (1+2+0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos

A partir dessa conclusão, é possível traçar estratégias para atacar um problema de cada vez relacionado ao equipamento. Quanto maior o MTBF, menos o equipamento vai sofrer paradas.

Garantindo o menor tempo médio entre falhas

Finalmente, o mais importante é ter em mente que, a utilização de métricas, como as citadas anteriormente, só é possível através da implementação de soluções de para gestão de ativos, as quais são realizadas pelo OKTO. Esse software oferece a capacidade de otimizar a gestão estratégica e, ao mesmo tempo, otimizar características como:

  1. Garantir a disponibilidade adequada dos seus ativos industriais, reduzindo custos de manutenção e tempo de parada dos equipamentos
  2. Verificar o grau de confiabilidade dos ativos para o tempo de produção desejado
  3. Identificar quais equipamentos possuem elevado número de quebras e quais estão com custo elevado
  4. Descobrir quais ativos e atividades estão impactando a performance produtiva (OEE – Overall Equipment Effectiveness)
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Atech inaugura nova filial em São José dos Campos com ambiente de trabalho colaborativo

A Atech inaugurou, nesta terça-feira (16/10), uma nova filial em São José dos Campos, localizada no Centro Empresarial IV do Parque Tecnológico. O local deve abrigar cerca de 276 funcionários da área de Negócios Corporativos, responsável pelo desenvolvimento de soluções de Gestão de Ativos, Logística, Segurança Digital e Conexões Inteligentes, que compõem a plataforma OKTO.

Com ambiente de trabalho colaborativo e inovador, baseado no conceito de clean desk, que visa oferecer um ambiente mais diversificado, agradável e produtivo, o espaço conta com posições de trabalho de uso livre, com mesas compartilhadas e utilizadas de acordo com a tarefa.

A nova filial, que possui, ao todo, com 480 m², traz ainda uma série de outros espaços colaborativos, como tablados, sofás e salas de reunião modulares, além de duas plataformas dedicadas para projetos que necessitem de maior interação da equipe.

A Atech já está presente nas instalações do Parque Tecnológico com o Laboratório de Calibração, o Lab.Tech, em que são realizados treinamentos de controladores de voo, em parceria com o ICEA (Instituto do Controle do Espaço Aéreo).

Evento de abertura

O evento de inauguração do espaço no Parque Tecnológico contou com a participação do prefeito de São José dos Campos, Felício Ramuth; do secretário de Inovação e Desenvolvimento Econômico de São José dos Campos, Alberto Alves Marques Filho; do diretor geral do Parque Tecnológico, Marco Antônio Raupp; do presidente da área de defesa e segurança da Embraer, Jackson Medeiros de Farias Schneider, além de clientes e parceiros.

Para o presidente da Atech, Edson Mallaco, a empresa hoje é capaz de oferecer soluções tecnológicas ao mercado corporativo a partir de uma longa e próspera experiência nas áreas de Defesa, Gerenciamento de Tráfego Aéreo, Governo e Segurança Pública.

“Nosso time de São José dos Campos é diferenciado, especializado em pensar em soluções relacionadas à tomada de decisão e ganhos de produtividade em diversos setores, tais como o agronegócio, aeroespacial, utilities, farmacêutico, químico, entre outros. Nosso diferencial é justamente esse, o de conseguirmos desenvolver soluções customizáveis, que atendam aos anseios dos clientes, independente de qual seja sua demanda”, afirma Mallaco.

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São Martinho: busca por inovação também acontece dentro da empresa

Não é novidade que a São Martinho tem voltado seus olhos para o futuro: a empresa até investiu, neste ano, na criação de um hub de inovação destinado a encontrar novas tecnologias que possam impactar o futuro do negócio sucroenergético. A mesma onda de inovação se espalhou internamente pela empresa, que tem desenvolvido um projeto de longa duração com o objetivo de buscar mais eficiência dentro da organização.

Um dos maiores grupos sucroenergéticos do país, a São Martinho tem capacidade de moagem de cerca de 24 milhões de toneladas de cana. Atualmente, a empresa tem quatro usinas em operação: São Martinho, em Pradópolis, na região de Ribeirão Preto (SP); Iracema, em Iracemápolis, na região de Limeira (SP), Santa Cruz, localizada em Américo Brasiliense (SP) e Boa Vista, em Quirinópolis, a 300 quilômetros de Goiânia (GO).

Para isso, a Atech desenvolveu um projeto de transformação e melhoria da eficiência, buscando novas tecnologias e soluções para obter mais produtividade, por meio de uma série de projetos em todas as unidades da empresa, com o objetivo de trazer mais eficiência às operações. Ao todo, o projeto envolveu 505 pessoas, e deve durar cerca de um ano.

Para a São Martinho, o resultado é a inovação nas operações –um setor bastante tradicional da economia, e ainda pouco aderente a novas tecnologias e metodologias. Certamente, a busca pela modernização das operações deverá se refletir, nos próximos anos, nos resultados da organização.

Entenda como a análise de dados de vida (LDA) pode basear suas decisões
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Entenda como a análise de dados de vida (LDA) pode basear suas decisões

Gestores das áreas de manutenção enfrentam sempre um dilema: se um equipamento está funcionando, será que vale a pena desmontar e montar suas peças para realizar uma manutenção preventiva? Não seria mais adequado implantar estratégias de manutenção preditiva, evitando paradas desnecessárias e também o risco de uma montagem inadequada? Nesse caso, é o momento de começar a estudar a implantação de uma abordagem de análise de dados de vida para a manutenção de ativos, aliada ao programa de manutenção centrada na confiabilidade obtendo, assim, um plano de manutenção otimizado.

A manutenção baseada na confiabilidade dos componentes foca em preservar a função do sistema, em vez de simplesmente preservar o equipamento, o que só pode ser alcançado quando a programação de ações de manutenção é baseada na análise de dados de vida.

Especialistas indicam que a manutenção centrada em confiabilidade é uma estratégia eficaz para implantar a melhor política de manutenção e estabelecer o plano mais adequado para cada equipamento, estudando as funções e falhas de cada componente do ativo, relacionando as causas das falhas com os seus efeitos e definindo ações proativas, integrando qualidade, segurança do ambiente e produção.

Os seus principais focos são:

  • Preservação da função do sistema
  • Identificação das falhas funcionais e dos modos de falha dominantes
  • Priorização das falhas funcionais de acordo com as suas consequências
  • Seleção das tarefas de manutenção mais tecnicamente aplicáveis e custo-eficientes

Como a análise de dados de vida influi na manutenção

A análise de dados de vida para a manutenção de ativos, baseada na coleta de dados provenientes de sensores e sistemas embarcados nos componentes dos ativos, possibilita identificar a variação entre o tempo de operação de uma peça e o seu tempo de falha, que não são necessariamente iguais.

Inovadoras tecnologias permitem capturar e analisar os dados enviados pelos sensores, revolucionando o modo de pensar em manutenção, que passa a ser mais simples e com melhor custo-benefício, levando em consideração que o bom estado dos ativos é mais importante para manter a eficiência da linha de produção do que o seu tempo de uso.

Avaliando o custo do ciclo de vida de um ativo

Especialistas do IBP (Instituto Brasileiro do Petróleo) indicam como implantar uma estratégia de análise de dados de vida na manutenção de ativos, com foco no custo do seu ciclo de vida, permitindo avaliar os custos contínuos e obter informações sobre otimização do desempenho e do valor dos ativos em operação:

 

Passo a passo da análise de
do custo de ciclo de vida

 

 

Ação

 

 

Objetivo

 

Avaliação de dados sobre confiabilidade, disponibilidade e mantenabilidade

 

Identificar os dados disponíveis para analisar o desempenho operacional dos componentes de um ativo e o tempo requerido para manutenções

 

 

Avaliação do fluxo de caixa de problemas em gestão de ativos

 

Avaliar economicamente as diversas alternativas (substituir, reformar, mudar políticas, entre outras) na gestão de ativos

 

 

Avaliação de decisões de substituição para otimização de manutenções preventivas

 

Determinar os intervalos ótimos entre manutenções preventivas para minimizar os custos de reparos ou maximizar a disponibilidade do ativo

 

 

Avaliação de decisões de inspeções em equipamentos, subsistemas e grandes sistemas

 

Determinar os intervalos de inspeção para redução de riscos, aumento de disponibilidade, minimização de custos, etc

 

 

Avaliar decisões envolvendo as alternativas Overhaul e reparos de grandes equipamentos

 

 

Determinar quando realizar as grandes manutenções para melhora de disponibilidade e redução de custo de manutenção

 

 

Avaliar decisões em estrutura organizacional para gestão de ativos

 

 

Dimensionar equipes de trabalho, tamanho das oficinas, quantidade de instrumentos etc

 

 

Avaliar decisões em alocação de recursos e sequenciamento de tarefas de manutenção

 

Priorizar trabalhos de manutenção nas oficinas, pátios, etc, de modo a maximizar a produtividade dos recursos

 

Fonte: IBP (Instituto Brasileiro do Petróleo)

Quer saber mais sobre estratégias de análise de vida e sobre a manutenção baseada na confiabilidade? Baixe o nosso e-book Confiabilidade – a chave para mais segurança e eficiência na gestão de ativos e conheça a nossa solução OKTO, que integra funcionalidades que vão agilizar o monitoramento de condição do ativo; o planejamento e programação da manutenção, a gestão da execução de manutenção e a gestão da estratégia do ativo.

 

 

Veja como as Redes Mesh reduzem os custos de deslocamento
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Veja como as Redes Mesh reduzem os custos de deslocamento

Distribuidoras de energia são cada vez mais pressionadas a entregar um serviço de qualidade, com altas taxas de disponibilidade, e com custos mais baixos. E perdas técnicas (relativas a problemas no transporte de energia pela rede) e não técnicas (consumo de energia não medido ou não faturado, por erro de medição, furto ou fraude) são parte importante da composição do preço do serviço oferecido pelas distribuidoras de energia elétrica, tanto por conta do prejuízo com equipamentos danificados quanto pelo custo de deslocamento até o local onde foi detectado o problema para que o conserto seja efetuado. A solução? Implantação de Redes Mesh.

Segundo a Aneel (Agência Nacional de Energia Elétrica), entre maio de 2017 a abril de 2018, a perda total (técnica, e não técnica) de energia em todo o Brasil chegou a quase 70 milhões de MWh.

Em um país com dimensões continentais, com muitas áreas agrícolas, remotas e de difícil acesso, ou mesmo dentro das cidades, manter o bom funcionamento das redes elétricas é um grande desafio, e os custos de deslocamento, seja para reparos ou para medições, fazem com que seja fundamental a implantação de tecnologias que promovam a conectividade e que sejam simples, flexíveis e resilientes, como as Redes Mesh, e contem com recursos como:

  • Gerenciamento e configuração remota
  • Diagnóstico de falhas em tempo real
  • Apresentação de alarmes e eventos para uma rápida identificação de falhas na rede
  • Monitoramento da saúde de toda estrutura de rede
  • Autorrecuperação da rede em caso de perda de algum equipamento

Tecnologia ajuda a reduzir os custos de deslocamento

As Redes Mesh contribuem para melhorar a medição remota de consumo de energia. Ricardo Hayashi, responsável por Produtos para Conexões Inteligentes da Atech, destaca que a tecnologia de Redes Mesh auxilia o monitoramento, o controle e o diagnóstico da estrutura da rede de distribuição de energia, disponibilizando o acesso a todas as informações em qualquer período e local – inclusive com uma tabela estatística do nível de demanda de energia para auxiliar a identificação, por exemplo, de sobrecarga nas subestações.

“Dessa forma”, diz o especialista, “as Redes Mesh permitem responder com agilidade a problemas que possam afetar as redes de distribuição e o fornecimento de energia. É uma forma de resolver em minutos um problema que levaria horas para ser solucionado de forma manual, sem a necessidade de custos de deslocamento de equipes e, principalmente, entregar a melhor qualidade possível da energia elétrica para seus clientes”.

Um exemplo prático está na identificação da ausência de energia em uma determinada área. Com tecnologia de Redes Mesh a distribuidora pode restabelecer parte do serviço e redirecionar o fornecimento de energia de forma rápida e remota, sem a necessidade de aguardar a presença física de profissionais que atuariam “in loco”.

Medidores inteligentes entregam informação minuto a minuto

Outra vantagem do uso das Redes Mesh, que oferecem conectividade ágil e resiliente, está na possibilidade de instalar medidores inteligentes e gerenciar o fornecimento minuto a minuto com a automação da medição, identificando aumento da demanda, possibilita novas formas de tarifação de consumo, falhas no fornecimento de energia e possibilidades de fraudes.

 

O prejuízo causado com furtos de energia chega a até R$ 8,1 bilhões por ano, o que corresponde a 8% do consumo do mercado cativo elétrico brasileiro, e pode ser evitado com a instalação de medidores inteligentes que são completamente imunes a diversas fraudes, incluindo a adulteração magnética.

 

Nos Estados Unidos, as fraudes no consumo de energia também têm um impacto significativo para as empresas, que relatam que cerca de 1% de todo o seu inventário desaparece devido às fraudes – pode até parecer pouco, mas as perdas estimadas podem chegar a US$ 25 milhões por dia.

 

Além disso, a medição inteligente permite a entrega de uma fatura com um valor extremamente confiável com novos modelos de tarifação, medição e cobrança, identificando os horários de pico e os comportamentos de consumo de cada região para determinar diferentes preços para a energia consumida em diferentes horários.

 

Mas, se mesmo assim for necessário deslocar uma equipe até o local, com os medidores inteligentes, que já enviaram os dados em tempo real via Redes Mesh, os técnicos podem melhorar o índice de resolução na primeira visita, já que tiveram acesso remoto a todas as informações possíveis e com possibilidade maior de já identificar qual seria o problema.

 

A inteligência embarcada no sistema de automação da medição, com ferramentas de Analytics, permite entender a demanda quase que em tempo real, identificar e responder com agilidade a problemas que possam afetar as redes de distribuição e o fornecimento de energia, como quedas de árvores, resolvendo em minutos um problema que antes levaria horas para ser solucionado.

 

Assim, a automação da medição auxilia também na operação das redes de distribuição, por exemplo, a partir do momento em que ele identifica que a energia foi interrompida em uma determinada área a distribuidora pode então redirecionar o fornecimento de energia, reestabelecendo parte do serviço, e enviar equipes para o exato local onde se encontra a falha, evitando deslocamentos desnecessários.

 

Em termos estratégicos, o especialista da Atech ressalta que a tecnologia de Redes Mesh faz com que as distribuidoras de energia consigam inovar sua gestão e, principalmente, acompanhar a evolução e demandas do mercado consumidor de energia para ampliar a competitividade e rentabilidade no mercado. Entre em contato e saiba mais sobre como as Redes Mesh podem, entre outras vantagens, reduzir os custos de deslocamento de equipes de medição.