Monitoramento em tempo real: conheça tecnologias que vão dar mais visibilidade ao agronegócio
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Monitoramento em tempo real: conheça tecnologias que vão dar mais visibilidade ao agronegócio

O volume de informação gerada no mundo dobra a cada um ano e meio e o mesmo acontece no agronegócio. Segundo Mário Lemos, analista da consultoria Deloitte, a Internet das Coisas (Internet of Things – IoT), e o consequente monitoramento no agronegócio, abrirá novas oportunidades de negócios na agricultura digital, abrangendo mais elos da cadeia produtiva – não se limitando apenas à produção física nas fazendas -, mas também promovendo mudanças nos serviços que serão ofertados.

Ele ressalta que com o avanço da IoT e do monitoramento no agronegócio, coletando e analisando dados, o conhecimento obtido não servirá apenas, por exemplo, para indicar onde e quando o insumo deve ser aplicado na terra, mas também será útil para tomada de decisão relacionada a financiamento, seguro, logística, marketing, entre outras áreas fundamentais do agronegócio.

Será possível também avaliar também falhas de plantio no estande das sementes, ou nas coberturas inadequadas de fertilizantes, além de proporcionarem uma oferta de decisões sobre logística, armazenamento e perspectivas de mercado para cada cultura.

Segundo dados do Ministério da Agricultura, somente na produção de grãos deverá ocorrer um aumento de 17,3% até 2026. Com o desenvolvimento do agronegócio nos últimos anos, o setor passou a contar com uma série de informações valiosas e que podem impactar nos processos tanto da agricultura quanto da pecuária – desde variações climáticas e características do solo até dados sobre o uso de rações e ocorrência de doenças, gestão de insumos, previsão de demandas e até mesmo o monitoramento do mercado de commodities, entre outros fatores que possam gerar alguma influência na produção.

Os dados também servem como alicerce para oferecer ao setor informações precisas sobre o que o mercado consumidor deseja de uma marca. Isso faz com que os profissionais do agronegócio busquem apoio cada vez maior nas ferramentas de coleta e automação de análise de dados, entre as quais aquelas baseadas em técnicas de machine learning, impactando também a cadeia de vendas.

Sensores e conectividade

Mas como reunir todos esses dados em tempo real, fazendo com que o monitoramento no agronegócio possa realmente ser um divisor na produtividade? Com conectividade robusta capaz de suportar as aplicações de coleta e de análise. Sem essa rede de comunicação, que tem nas soluções de rede mesh a melhor opção para conectar grandes áreas remotas com agilidade e resiliência, a agricultura não teria como fazer uso eficiente de drones, por exemplo, que realizam o monitoramento e diversas análises a custo inferior ao do oferecido por satélites e aviões.

Os drones são úteis para o monitoramento no agronegócio analisando a plantação; a demarcação de plantio; no acompanhamento da safra e pastagem; no calendário de pulverização; no monitoramento de desmatamento; na localização de focos de incêndio, de nascentes de água e de pontos para abrir estradas em matas fechadas; na vigilância da propriedade, na contagem do rebanho e no resgate de animais perdidos, entre outros.

Além de drones, a IoT, aliada a redes mesh, permite o monitoramento em tempo real da frota, tanto do maquinário agrícola como do transporte da produção até os centros, otimizando desde a manutenção até a roteirização, reduzindo custos, aumentando a produtividade e a satisfação do cliente.

Toda essa tecnologia compõe a chamada agricultura de precisão, indispensável para a competitividade e sustentabilidade do setor. A Atech oferece soluções de conexões inteligentes especialmente desenvolvidas para o monitoramento no agronegócio com redes mesh robustas e resilientes.

 

Redes Mesh no agronegócio: saiba como dar mais conectividade ao seu maquinário
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Redes Mesh no agronegócio: saiba como dar mais conectividade ao seu maquinário

Um estudo do McKinsey Global Institute estima que as tecnologias digitais, como Internet das Coisas (Internet of Things – IoT) e Big Data, têm o potencial de alavancar o PIB do Brasil em até US$ 200 bilhões ao ano até 2025. E o agronegócio certamente terá um grande papel nesse crescimento, em se mantendo os índices divulgados pelo IBGE, que apontam recordes da produção agropecuária, que contribuiu com 60% do crescimento da economia brasileira como um todo entre 2016 e 2017. Além disso, esse crescimento aumentou as exportações, registrando o maior saldo comercial da história do País, de US$ 67 bilhões.

De acordo com um recente levantamento da Comissão Brasileira de Agricultura de Precisão (CBAP), 67% das propriedades agrícolas no país já adotaram algum tipo de inovação tecnológica, dentro ou fora do campo. E toda essa tecnologia depende de conectividade, onde as redes mesh no agronegócio aparecem como a melhor opção para garantir a troca de informações. Afinal, de que adianta investir em sensores e máquinas inteligentes que produzem uma série de dados que poderiam ser usados para melhorar a estratégia de manutenção e, também, a produção, se não há como extrair e analisar em tempo real essas informações? Sem conectividade, todos os dados precisam ser extraídos, cruzados e analisados manualmente, perdendo toda a agilidade necessária para manter a competitividade.

Como funciona uma rede mesh

A rede mesh sem fio consiste em nós (pontos) de rádio organizados em uma topologia mesh (em malha), que se conectam sem fios, e sem envolver uma companhia telefônica ou um provedor de serviços de internet.

Analistas indicam que essa tecnologia deve predominar no futuro devido ao seu alto grau de escalabilidade, caráter colaborativo e baixo custo.  Redes do tipo mesh trabalham com a união de dois formatos sem fio já consagrados — Access Point, ou ponto de acesso (que distribui os dados a partir uma fonte central), e Ad-hoc (na qual cada equipamento controla sua comunicação com os demais). Na rede mesh, cada computador ou rádio ajuda a propagar os dados (funcionando como estações repetidoras), ampliando o alcance limitado do Access Point.

Em tese, não há limite para o tamanho da cobertura de uma rede de dados; ela será do tamanho do número de máquinas, terá a forma de sua distribuição geográfica e sua força será diretamente proporcional à densidade de equipamentos conectados, fazendo com que o uso das redes mesh no agronegócio seja uma vantajosa solução para garantir a conectividade.

Principais vantagens das redes mesh no agronegócio

  • Uma rede mesh não necessita de pontos de acesso ou de cabos para fazer a interconexão entre roteadores e clientes. Desta forma, seu custo de implementação e manutenção é consideravelmente baixo, principalmente em áreas de grande cobertura
  • Uma rede mesh é tolerante a falhas, ou seja, caso algum nó venha a falhar ou enfrentar algum problema, o pacote poderá passar por uma rota alternativa sem maiores problemas.  Como a rede em questão é em malha, a robustez da rede é garantida, já que o sistema encontra novas rotas dinamicamente
  • A rede é auto-organizável e, dessa forma, os novos nós podem ser adicionados à rede de acordo com a necessidade, sem precisar de reconfiguração ou da intervenção de um administrador de rede
  • É ideal para ambientes onde há falta de cabos ethernet, pois na rede mesh são utilizados múltiplos saltos e desta forma basta que um dos roteadores mesh estejam conectados à internet para que a conexão seja compartilhada e transmitida para os demais nós
  • As funcionalidades de gateway e bridge nos roteadores mesh permitem a integração das redes em malha sem fio com diversas outras redes sem fio, tais como redes de aparelhos celulares, sensores wireless, Wi-Fi, Wi-Max etc. Isso permite a integração de diversas redes através da utilização de redes mesh

Além dessas vantagens, as soluções de redes mesh desenvolvidas e implantadas pela Atech oferecem:

  • Gerenciamento e configuração remota
  • Diagnóstico em tempo real
    • Apresentação de alarmes e eventos para uma rápida identificação de falhas na rede
    • Monitoramento da saúde de toda estrutura de rede;
    • Autorrecuperação da rede em caso de perda de algum equipamento
Saiba como a indústria 4.0 impulsiona a transformação digital na gestão da cadeia de suprimentos
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Saiba como a indústria 4.0 impulsiona a transformação digital na gestão da cadeia de suprimentos

A indústria 4.0 e a sua consequente digitalização vêm transformando e gerando mais eficiência na gestão da cadeia de suprimentos e na produção, melhorando a comunicação com os clientes, reduzindo desperdício e proporcionado um uso mais eficiente das matérias primas.

Se antes as cadeias de suprimentos eram sistemas lineares – projeto, planejamento, produção e entrega -, hoje a gestão da cadeia de suprimentos envolve um sistema dinâmico e interconectado, incorporando parceiros e muito mais otimizado. Essa mudança de operações lineares e sequenciais para um sistema aberto e interconectado de operações é que vai determinar a vantagem competitiva.

Essa nova cadeia de suprimentos vai deixar de operar em silos – marketing, desenvolvimento de produto, produção e distribuição, e finalmente chegar às mãos do cliente – para se tornar um ecossistema totalmente integrado e transparente para todos os envolvidos, desde os fornecedores de matéria prima até os responsáveis pelo transporte.

Uma vez que essa nova forma de gestão da cadeia de suprimentos esteja implantada – e a tecnologia está cada vez mais acessível – o que veremos é uma “rede” de suprimentos digital que irá oferecer um novo grau de resiliência e capacidade de resposta. As empresas que entenderem e investirem nesse novo cenário certamente vencerão na concorrência nos quesitos de eficiência e transparência nas entregas.

Produção mais ajustada

Uma das capacidades dessa nova “rede” de suprimentos digital é a emissão de sinais quando em algum ponto da cadeia seja detectado um problema que afete a oferta ou a demanda, como escassez de matérias primas, componentes ou peças sobressalentes – uma cadeia de suprimentos responsiva.

O resultado é uma total integração e colaboração entre os níveis estratégicos, táticos e operacionais, com maior suporte para as operações diárias e planejamento de cenários. Caso os responsáveis pela gestão da cadeia de suprimentos sejam notificados em tempo quase real sobre alterações na demanda do cliente, eles podem imediatamente avaliar o impacto das mudanças no estoque, na capacidade de produção, nos pedidos de outros clientes, no fornecimento de matéria prima…

Os resultados da projeção desse cenário podem ser avaliados em relação a critérios como qual seria o impacto no desempenho financeiro e na confiabilidade de entrega, identificando a solução ideal. Essa solução é então imediatamente compartilhada com o cliente, fornecedores, provedores de logística e outros parceiros, que irão ajustar os seus processos para atender a essa nova demanda.

Com a transformação digital, o fluxo de trabalho passa a ser modelado visando integrar todos esses processos de colaboração, compartilhando os dados por toda a cadeia de suprimentos, aumentando a agilidade e, ao final, oferecendo uma melhor experiência ao cliente.

 

Novas capacidades

Historicamente, os responsáveis pela gestão da cadeia de suprimentos estavam atentos aos quatro V´s (volatilidade, volume, velocidade e visibilidade) à medida que tentavam otimizar os resultados de metas como custo total, serviço, qualidade e suporte à inovação. Analistas afirmam que essas prioridades não serão postas de lado, mas ressaltam que, no futuro, os gestores devem ser capazes de alcançar níveis mais altos de desempenho utilizando as tecnologias digitais que oferecem novos recursos para a cadeia de suprimentos.

Além disso, a transformação digital irá ajudar a criar novas fontes de receita, proporcionando acesso mais rápido aos mercados e otimizando a produção.

 

Brasil ainda precisa avançar na indústria 4.0

Pesquisa realizada em 2017 pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) aponta que dos 24 setores da indústria brasileira, 14 precisam investir em tecnologia para se adaptarem ao conceito de indústria 4.0. O estudo analisou taxas de produtividade, exportação, importação e inovação de diversos segmentos industriais brasileiros e realizou uma comparação com as 30 maiores economias do mundo para avaliar a situação das firmas nacionais nos mercados interno e externo.

Segundo a pesquisa da CNI, ainda estão longe de chegar a esse patamar as indústrias brasileiras dos setores de impressão e reprodução; farmoquímicos e farmacêuticos; químicos; minerais não-metálicos; couro e calçados; vestuário; têxteis; máquinas e aparelhos elétricos; outros equipamentos de transporte; produtos de metal; máquinas e equipamentos; móveis, artigos de borracha e plástico e produtos diversos.

Em termos de produtividade, ficam acima da média dos demais países analisados apenas o segmento extrativista; os de produtos derivados de petróleo e biocombustíveis, de metalurgia e de fumo. Já quando considerada a taxa de inovação, o desempenho superior às demais economias ocorre nas indústrias extrativista, alimentícia e de móveis.

Para enfrentar esse desafio, conte com a nossa expertise e conheça as vantagens de contar com um conjunto único de soluções de gestão de ativos e de logística – o OKTO.

Saiba como BI e analytics podem otimizar a gestão da cadeia de suprimentos
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Saiba como BI e analytics podem otimizar a gestão da cadeia de suprimentos

Até o final de 2020, um terço das cadeias de suprimentos estarão utilizando capacidades cognitivas baseadas em dados, segundo projeções da consultoria IDC, aumentando em 10% a sua eficiência e em 5% o seu desempenho. O uso de Business Intelligence (BI) e analytics é capaz de transformar a gestão da cadeia de suprimentos, oferecendo insights para tomada de decisões mais ágeis e assertivas, o que resulta em entregas mais eficientes, com menor custo e maior satisfação do cliente.

E os líderes de negócios estão atentos a esse novo cenário. Pesquisa da Iharrington Group LLC sobre a digitalização da cadeia de suprimentos aponta que as soluções analíticas de big data como as de informações são consideradas as mais importantes, com 73% tendo relatado que suas empresas estavam investindo nessa tecnologia, à frente dos aplicativos baseados na nuvem, com 63%, Internet das coisas (IOT), com 54%, blockchain, com 51%, aprendizagem de máquina, com 46%, e a economia compartilhada, com 34%. A importância dos hardwares físicos se concentrou na robótica, com 63% dos entrevistados classificando-a como a tecnologia física mais importante, superando ambientes virtuais, com 40%, impressões em 3D, com 33%, e realidade aumentada e drones, com 28%.

Lisa Harrington, presidente do grupo lharrington Group LLC, destaca que “não resta dúvida de que a digitalização está causando um impacto incrível na gestão da cadeia de suprimentos e operações em todo o mundo, representando uma tecnologia que chegou para ficar. As empresas têm à sua disposição inúmeras opções, à medida que novos produtos e aplicativos chegam ao mercado e conquistam aceitação no setor. Atualmente, ter uma estratégia bem direcionada para a digitalização da cadeia de suprimentos é essencial para avaliar o novo panorama tecnológico e traçar um caminho a seguir para colher os benefícios e se manter à frente da concorrência”.

Novo modelo de planejamento na gestão da cadeia de suprimentos

Analistas da consultoria McKinsey indicam que a gestão da cadeia de suprimentos se beneficiará enormemente com o uso de BI e analytics, bem como da automação do trabalho de conhecimento. Algumas das principais empresas de bens de consumo já estão utilizando análises preditivas no planejamento da demanda para analisar centenas ou mesmo milhares de variáveis internas e externas que influenciam a demanda (por exemplo, clima, tendências das redes sociais, dados de sensores), valendo-se de abordagens de machine learning para modelar relacionamentos complexos e elaborar um plano preciso para a demanda.

O planejamento altamente automatizado e totalmente integrado da demanda e da oferta rompe os limites tradicionais entre as várias etapas do planejamento e faz com que este se torne um processo flexível e contínuo. Em vez de manter estoques de segurança fixos, cada exercício de planejamento da reposição reconsidera a distribuição da probabilidade da demanda esperada.

Consequentemente, os estoques de segurança implícitos serão diferentes para cada novo pedido. E os preços poderão então ser adaptados dinamicamente para otimizar o lucro e, ao mesmo tempo, minimizar os estoques.

Essas novas abordagens de distribuição de produtos podem reduzir o tempo de entrega das empresas para apenas algumas horas. Como? Mecanismos avançados de previsão – como análises preditivas de dados internos (demanda, por exemplo) e externos (tendências de mercado, clima, férias escolares, índices de construção) –, quando combinados com dados sobre a demanda de peças sobressalentes a partir do estado atual das máquinas, permitem uma previsão muito mais precisa da demanda dos clientes. Previsões que antes eram mensais tornam-se semanais – e, no caso dos produtos de maior movimentação, diárias.

Novos tempos, novos clientes

Muitas organizações já conseguem extrair dos seus sistemas de BI dados número de pedidos, mas nem todas conseguem analisar a sua gestão da cadeia de suprimentos de modo a customizar o atendimento dos pedidos. Ferramentas de BI e de analytics permitem analisar o perfil do cliente para cada segmento do negócio, mix de produtos preferidos, principal canal de entrega e grau de engajamento, entre outros insights.

Com os clientes buscando cada vez mais a customização nos produtos que compram, as empresas precisam gerenciar a demanda em um nível muito mais “granular”, isto é, mais detalhado, mediante técnicas de microssegmentação, customização em massa e cronogramas mais sofisticados.

Conceitos de distribuição inovadores, incluindo a entrega por meio de drones, permitirão que as empresas gerenciem de modo mais eficiente a chamada “última milha” no caso de pacotes individuais de alta densidade e valor (atendendo assim às necessidades de customização dos clientes), e ao mesmo tempo efetuem entregas ainda mais rápidas do que é possível hoje para produtos padrão do mercado de massa.

O uso de BI e analytics na gestão da cadeia de suprimentos é um dos primeiros passos para conquistar a fidelidade do cliente e melhorar a reputação da marca, ao mesmo em que reduz os custos e agiliza a produção.

Entenda a importância da segurança digital em plantas cada vez mais conectadas
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Entenda a importância da segurança digital em plantas cada vez mais conectadas

Fábricas inteligentes, produtivas, eficientes e autônomas com processos de manufatura totalmente digitalizados. Esse é o cenário da indústria 4.0, com a integração total da planta, todos os setores e sistemas, além da conexão com o mundo externo via internet e serviços de nuvem. Mas toda essa eficiência traz junto um grande desafio: a abertura de brechas para a entrada de hackers que antes não existiam nas plantas industriais. Então, como garantir a segurança digital na indústria?

A indústria 4.0 é um caminho sem volta e estudos sugerem que até o final de 2018 mais de 1,3 milhão de robôs industriais estarão presentes nas fábricas, realizando diversas tarefas. Segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o número de robôs industriais cresce uma média de 9% ao ano, desde 2010. No Brasil, a Federação Internacional de Robótica prevê que 12 mil robôs industriais serão comercializados até 2020.

Se por um lado a automação traz mais agilidade e eficiência, por outro lado à medida que esses sistemas se tornam mais inteligentes e interconectados a superfície de ataque também cresce, oferecendo novas oportunidades para hackers. E não há como fugir dessa interconexão, já que muitos dos benefícios da manufatura digital vêm da capacidade de capturar, gerenciar e analisar a grande quantidade de dados gerados por todos os dispositivos conectados.

Segundo Márcio Venturelli, especialista em automação industrial, a questão da segurança digital na indústria, em qualquer nível de automação, é uma barreira à implantação e ao crescimento dos sistemas da manufatura digital.

Ele destaca que com a total integração da planta, os desafios e preocupações para a implantação de sistemas seguros são enormes, além de serem extremamente dinâmicos, e ressalta os principais pontos que devem ser observados, pensados e mitigados:

  • Como equilibrar o entendimento e aplicação prática de sistemas de segurança nas plantas industriais
  • Como aplicar soluções inteligentes de segurança que escalem o processo de crescimento da planta
  • Como monitorar e controlar invasões e rastrear ações na planta

 

Vulnerabilidades das redes industriais

As redes industriais de comunicação nas plantas geralmente possuem uma série de características de vulnerabilidades de segurança, e o especialista destaca entre elas:

  • Protocolos de baixa capacidade de segurança
  • Redes de controle sem segmentação
  • Redes sem antivírus e sem atualização
  • Sistemas operacionais sem atualização e brechas conhecida da TI
  • As redes de automação não são criptografadas no nível IP
  • Não existe LOG ativados nos sistemas de automação (rastreio)
  • Dificuldades de atualizar sistemas SCADA de controle
  • Não se configura segurança baseada em Host em sistemas SCADA
  • Segurança física deve caminhar com segurança lógica

Os primeiros passos para a implantação de um sistema de segurança digital na indústria devem incluir algumas ações básicas:

  • Autenticação de usuários e equipamentos
  • Controle de acesso – físico e lógico
  • Detecção de intrusão – física e lógica
  • Criptografia de dados
  • Assinatura digital
  • Isolamento e/ou segregação de ativos
  • Varredura de vírus
  • Monitoramento de atividade sistema/rede
  • Segurança perimetral de planta

Ataque interrompe linhas de produção

Para se ter uma ideia do perigo de um ataque cibernético, basta lembrar o caos instalado em todo o mundo pelo vírus WannaCry, em 2017, que infectou milhares de computadores em quase 100 países. Na ocasião, as montadoras Renault e Nissan interromperam a produção em algumas plantas para prevenir a disseminação do ataque cibernético que havia atingido seus sistemas de computação.

E como atualmente a cadeia de suprimentos trabalha com um estoque mínimo, qualquer interrupção na produção de um dos fornecedores pode afetar a cadeia total, e as perdas podem aumentar rapidamente.  Perda de receita, multas, até mesmo processos judiciais decorrentes da incapacidade da empresa de cumprir responsabilidades contratuais podem ser apenas parte do problema.

E o WannaCry continua provocando prejuízos. No início de 2018 a montadora de aeronaves Boeing foi atingida pelo vírus em uma de suas fábricas nos Estados Unidos, mas, como afetou apenas algumas máquinas, não foi preciso interromper totalmente a produção.

Mas o problema de não investir na segurança digital na indústria não está somente na parada da produção. Além da interrupção do negócio, um ataque bem-sucedido de hackers pode interromper os canais de suprimento e de distribuição, afetar o cronograma de fabricação, roubar informações confidenciais sobre o negócio e dados pessoais e causar danos a reputação.

Segundo a consultoria McKinsey, as organizações que desejam abraçar o conceito da indústria 4.0 devem construir um ecossistema de parceiros tecnológicos. Para os analistas, a natureza e a amplitude das soluções de manufatura digital significam que as empresas não conseguirão capturar todo o benefício potencial caso se limitem a desenvolver soluções internamente.

É preciso que os fabricantes desenvolvam um ecossistema de parceiros tecnológicos que possam ajuda-los em seus esforços, inclusive na implantação de soluções voltadas para a segurança digital na indústria.

Entenda a importância da segurança digital para a indústria mineradora
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Entenda a importância da segurança digital para a indústria mineradora

Se há uma década a segurança digital na indústria mineradora nem fazia parte da lista de riscos, hoje ela é a terceira colocada na lista dos 10 maiores riscos enfrentados pelo setor, segundo a consultoria EY, somente atrás da eficiência digital e do retorno aos acionistas. Em 2016, estava posicionada em 6º. lugar e, segundo os analistas, o risco cibernético vem ganhando tanto destaque por conta da crescente transformação digital e da convergência entre a TI (Tecnologia da Informação) e da TO (Tecnologia Operacional), que faz com que a empresas estejam mais vulneráveis a ataques de hackers.

Os analistas da EY ressaltam que o setor de mineração cada vez mais emprega dispositivos conectados no seu ambiente operacional e é preciso criar urgentemente uma cultura de segurança no setor de mineração para mitigar os riscos tanto do “fator humano” quanto das vulnerabilidades digitais, já que o cenário atual não é de “se” irá ocorrer um ataque, e sim de “quando” esse ataque irá ocorrer.

 

Esse cenário é confirmado por uma pesquisa da empresa de telecomunicação australiana Telstra, realizada em 2016, que indicou que nenhuma das empresas entrevistadas (não foram citados seus nomes) havia ficado imune a ataques cibernéticos, e que 50% das violações envolviam funcionários.

 

Analistas da consultoria Deloitte destacam a ameaça de vírus como o Stuxnet, que visam sistemas críticos que controlam bombas, motores, válvulas e controladores lógicos programáveis. A preocupação de que hackers podem obter o controle de carros sem

motoristas se estende ao setor de mineração, onde o número de veículos autônomos continua

a crescer. Além da interrupção da produção que esse tipo de ataque pode causar, as implicações referentes à segurança são assustadoras.

Os dados de propriedade industrial e a propriedade intelectual são também os principais alvos dos hackers, que incluem não apenas criminosos em busca de uma recompensa financeira, mas também os estados-nação, agências de inteligência estrangeiras, hacktivistas e organizações empenhadas em espionagem industrial. Os dados sob risco são amplos, e vão desde propriedade intelectual corporativa, estudos geológicos, planos de exploração e metas de fusões e aquisições a e-mails pessoais, posições fiscais dos executivos e dados de funcionários.

 

Segurança digital é fundamental para a IoT

 

Implantar uma cultura madura de segurança digital na indústria mineradora é fundamental para que o setor possa abraçar todos os benefícios da Internet das Coisas (Internet of Things – IoT). O problema é que um recente estudo realizado pela empresa de pesquisa Vanson Bourne com executivos de 100 mineradoras apontou que eles têm dificuldades para enfrentar os novos desafios de segurança apresentados pela IoT.

O dado mais preocupante é o fato de 94% admitirem que sua abordagem à segurança cibernética poderia ser melhorada, enquanto 67% afirmaram que suas medidas de segurança de dados precisariam de uma revisão completa para estarem aptas para implantações de IoT. A disponibilidade de habilidades se tornou uma área-chave de preocupação na pesquisa, com mais de 64% dos entrevistados afirmando que precisavam de habilidades adicionais de segurança cibernética para implantar a IoT com segurança.

No entanto, apesar de reconhecerem as ameaças mais elevadas à segurança na IoT, apenas 44% estavam investindo em novas tecnologias de segurança e somente 17% relataram que estavam tomando medidas para preencher suas lacunas de habilidades de segurança por meio da contração de novos funcionários.

Principais estratégias para lidar com o risco cibernético

Ainda segundo os analistas da Deloitte, com o crescente cenário de ameaças cibernéticas, a segurança digital na indústria mineradora deve estar baseada nos seguintes princípios:

Fortalecimento dos controles de segurança tradicionais. Embora as novas ameaças possam exigir novas formas de resposta, as empresas de mineração não podem se dar ao luxo de negligenciar suas medidas de segurança tradicionais. Isso inclui atividades como o aumento da segurança de firewall, restringindo o acesso administrativo aos sistemas, a implantação de proteção de endpoint avançada e a segmentação de redes de forma que os hackers sejam capazes de acessar apenas segmentos limitados.

 

Maior vigilância. Antes que possam mitigar o impacto dos ataques cibernéticos, as empresas precisam primeiro ser capazes de detectá-los. As soluções de informações de segurança e gerenciamento de eventos (SIEM, na sigla em inglês) podem ajudar por meio do monitoramento dos pontos de acesso globais quanto às potenciais anomalias e comportamento malicioso. Da mesma forma, as centrais de resposta cibernéticas 24×7 podem ajudar as empresas a descobrir e mitigar violações em tempo real. Uma vez que sejam capazes de receber aviso prévio das possíveis atividades de hacker, as empresas podem responder proativamente para eliminar as ameaças antes que qualquer dano seja causado.

 

Cultivar a resiliência. No caso de violação, as empresas precisam ter capacidades técnicas e robustas de resposta a incidentes. De muitas formas, a resposta é semelhante à quando é necessário lidar com um incidente de segurança: devem haver sistemas para se comunicar eficazmente com os funcionários, investidores e outras partes interessadas, as funções e responsabilidades devem estar bem definidas para garantir uma resposta coordenada

multifuncional e os processos devem ser suficientemente robustos para que as empresas possam mitigar uma violação, independente da sua origem no mundo. A presença global da maioria das empresas de mineração também aumenta a importância de desenvolver um quadro de governança transfronteiriça harmonioso que permita uma resposta coordenada.

 

Preparar de forma diligente. A crescente complexidade do cenário da ameaça cibernética aumenta a importância da conscientização cibernética e da preparação. Isso significa realizar avaliações de vulnerabilidade e assegurar que estejam alinhadas com perfis de risco atuais e também inclui também treinamento de funcionários sobre práticas seguras de computação, ensinando-os sobre como evitar possíveis ataques e incutindo uma cultura cibernética consciente. Muitas empresas também estão criando a função de diretores de

segurança da informação para garantir a adoção de governança adequada, mitigação de riscos e os processos de conformidade.

Entenda a importância de uma definição organizacional na sua estratégia de manutenção
CategoriesBeginner,  Gestão de Ativos

Entenda a importância de uma definição organizacional na sua estratégia de manutenção

A sua equipe responsável pela manutenção consegue listar os ativos da sua empresa com base na sua criticidade para a produção? O sistema que irá definir essa criticidade é a definição organizacional na gestão de ativos, onde as equipes de manutenção e de operação não irão focar somente nos equipamentos, mas vão além para preservar estrategicamente o funcionamento do sistema produtivo, escalando os serviços de manutenção dos equipamentos e garantindo:

  • Rastreabilidade dos ativos
  • Otimização do uso dos ativos em todo seu ciclo de vida
  • Aumento da disponibilidade dos ativos
  • Redução dos custos em reparos e aumento de produtividade
  • Melhoria do planejamento das ações sob os ativos
  • Qualidade dos serviços prestados aos clientes
  • Maximização dos resultados da empresa
  • Segurança e conformidade com as regulamentações

 

Certamente os gestores da manutenção devem ter como propósito a disponibilização dos equipamentos e máquinas em condições adequadas, para exercer as suas funções que lhes estão atribuídas, com o objetivo de manter o funcionamento do sistema de produção, garantindo a confiabilidade dos equipamentos para produção e consequente geração de receita e competitividade.

Mas a seleção estratégica com a definição organizacional na gestão de ativos, apontando os equipamentos usados em cada um dos departamentos da empresa é que fará com que a manutenção esteja alinhada com as especificidades, objetivos e metas do planejamento e controle da produção da empresa, e aderente às demandas e expectativas.

Identificando a criticidade para programar a manutenção

A primeira ação da definição organizacional na gestão de ativos é a elaboração da Matriz de Criticidade, ou seja, definição da importância relativa dos equipamentos e sistemas em relação à produção, segurança, meio ambiente e custos.

O importante é identificar a criticidade do equipamento, avaliando se uma falha:

  • Coloca em risco a segurança pessoal e das instalações
  • Impacta a continuidade operacional
  • Impacta a qualidade do produto
  • Impacta o negócio no seu aspecto estratégico

A partir das respostas a esses questionamentos, os equipamentos são classificados em três categorias – A, B e C. Com isso a definição da política de manutenção a ser adotada estará baseada em critérios objetivos ligados aos resultados do negócio.

Com base na Matriz de Criticidade, a equipe responsável pela manutenção pode começar a planejar e programar as atividades, onde planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões, e programar significa determinar pessoal dia e hora para execução dos trabalhos.

Esse plano de manutenção deve incluir, para cada equipamento, informações que determinem:

  • Como será feita a manutenção?
  • Em quanto tempo?
  • Quem será responsável pelo serviço?
  • Quando será feita a manutenção?
  • Qual será o custo da manutenção – pessoal e material?

Ao final, a definição organizacional na gestão de ativos é que vai ordenar e estruturar os serviços visando manter a produtividade e a eficiência da produção, sem desperdícios ou retrabalho, e garantindo a confiabilidade e disponibilidade dos ativos de todos os departamentos da empresa.

Mas sabemos que sem automação é impossível implantar um eficiente programa de manutenção. Por isso desenvolvemos o conjunto de soluções para gestão de ativos OKTO, que oferece mais capacidade no monitoramento de condição do ativo; no planejamento e programação da manutenção, na gestão da execução de manutenção e na gestão da estratégia do ativo, que atende empresas de diversos setores, inclusive em nível global.

Saiba como a manutenção produtiva total (TPM) pode dar mais agilidade à indústria
CategoriesGestão de Ativos,  Senior

Saiba como a manutenção produtiva total (TPM) pode dar mais agilidade à indústria

Na manufatura 4.0 não é possível pensar simplesmente em manutenção corretiva, baseada no conserto após a quebra ou defeito, ou seja, quando o equipamento está inoperante, resultando em desperdício, retrabalho, perda de tempo e prejuízos financeiros. Desde meados do século XX a indústria adotou o conceito de manutenção preventiva, com atividades programadas como troca de óleo, por exemplo, visando manter a operação. Esse cronograma permitiu adotar a manutenção preditiva, onde o acompanhamento e análise das condições dos equipamentos visam prevenir a ocorrência de problemas. E esses dois últimos conceitos foram a base para o desenvolvimento no Japão do sistema de manutenção produtiva total (Total Productive Maintenance – TPM).

O método de trabalho baseado na manutenção produtiva total foi usado pela primeira vez, oficialmente, pela empresa Nippon Denso, fornecedora de componentes automotivos para a fábrica Toyota, na década de 1960.

Objetivos da manutenção produtiva total

O sistema de manutenção produtiva total vai além dos equipamentos, focando também nas pessoas que são responsáveis pela qualidade do produto ou serviço. O seu objetivo é melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacidades e habilidades individuais e, também, das atitudes).

Com isso, a ideia é eliminar completamente a quebra de equipamentos; problemas de qualidade, perdas de produtividade relacionadas ao uso dos equipamentos e desperdícios.

Em linhas gerais, os objetivos da TPM são:

  • Buscar a máxima eficiência do sistema de produção
  • Eliminar todas as perdas
  • Aumentar a vida útil dos equipamentos
  • Abranger todas as áreas da empresa
  • Envolver todos os funcionários
  • Buscar a meta de Quebra Zero, Defeito Zero e Acidente Zero

 

Os pilares da TPM

O programa de manutenção produtiva total é construído com base em 8 pilares:

Manutenção autônoma – visa mudar a mentalidade dos operadores para que passem de reativos a proativos, evitando a deterioração do equipamento através de uma operação correta e inspeções diárias. Esse novo ambiente deve fazer com que os operadores se sintam responsáveis pelos equipamentos

Manutenção planejada – tem dois principais objetivos: manter o bom funcionamento dos equipamentos e alcançar a eficiência em custos, planejando manutenções preditivas, preventivas e paradas

Melhorias específicas – serve para erradicar as 8 perdas que reduzem a eficiência global do equipamento:

  1. Perdas por falhas em equipamentos: as falhas podem ocorrer por paralisações no funcionamento que ocorrem inesperadamente, como um curto-circuito, ou deterioração das funções que ocorrem lentamente, como o desgaste de um pistão
  2. Perdas por set-up e ajustes: ocorrem durante a paralisação necessária a uma operação de set-up, onde os equipamentos estão sendo ajustados para a produção de um novo item
  3. Perdas por troca de ferramentas de corte: ocorrem quando da paralisação da linha para troca de brocas, fresas, facas, por quebra ou perda de corte
  4. Perdas por acionamento: tempo gasto para que o equipamento atinja condições ideais de funcionamento (velocidade, temperatura etc.)
  5. Perdas por pequenas paradas e pequenos períodos de ociosidade: inatividade do equipamento durante pouco tempo decorrente de problemas temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade etc.)
  6. Perdas por velocidade: quando a produção é menor porque o equipamento está operando em uma velocidade menor do que a normal
  7. Perdas por defeitos e retrabalhos: ocorrem quando são constatados defeitos que requerem correção (produtos defeituosos que devem ser retrabalhados).
  8. Perdas por desligamento: paralisação da linha causada por inatividade do equipamento para execução de manutenção/inspeção periódicas ou programadas

Educação e treinamento – visa oferecer constante capacitação técnica e busca de melhorias tanto para a área de produção quanto de manutenção, alinhadas às estratégias de transformação digital da manufatura 4.0

Manutenção da qualidade – gerenciamento contínuo dos equipamentos, materiais, ações das pessoas para garantir a qualidade do produto e reduzir custos com retrabalho

Controle inicial – faz o levantamento detalhados dos produtos antes mesmo de serem fabricados ou instalados, resultando em Falha/Quebra Zero

Áreas administrativas – tem como objetivo a redução de perdas nos processos administrativos

Segurança, higiene e meio ambiente – o principal objetivo desse pilar é o Acidente Zero, além de proporcionar um ambiente que garanta a preservação da saúde e bem-estar dos funcionários e preservação do meio ambiente

 

Benefícios da implantação da manutenção produtiva total

Segundo Tokutaro Suzuki, um dos maiores especialistas no método, o TPM se desenvolveu e cresceu primeiramente na indústria automobilística, e logo se disseminou para indústrias de vários segmentos. Ele destaca os resultados tangíveis – financeiros – e intangíveis – transformação do local de trabalho e maior nível de conhecimento e habilidades envolvidos na produção e na manutenção – alcançados com a implantação do sistema.

Entre os resultados tangíveis, ele destaca:

  • Redução de 90% no número de paradas repentinas
  • Aumento da eficácia global da planta entre 50% e 100%
  • Redução de 75% no número de reclamações de clientes
  • Redução de até 30% dos custos de produção

E, entre os intangíveis:

  • Operadores passam a cuidar dos seus próprios equipamentos sem direcionamento
  • Aumenta a confiança dos funcionários
  • Melhora a qualidade do local de trabalho, tanto em relação a limpeza e organização quanto ao relacionamento
  • Melhora a imagem da empresa já que visitantes encontram um ambiente limpo e claro

A Atech oferece diversas soluções para gestão estratégica de ativos, reunindo e analisando dados de múltiplas fontes e processos. Conheça todos os benefícios oferecidos pelo conjunto de soluções OKTO.

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Atech destaca projetos de Comando e Controle durante a Ridex 2018

Empresa leva a Família Arkhe para prover soluções completas e integradas de Defesa

 

A Atech, empresa do Grupo Embraer, estará na Ridex 2018 (Rio International Defense Exhibition), que acontece de 27 a 29 de junho, no Rio de Janeiro (RJ), apresentando projetos na área de Comando e Controle.

O Arkhe Command & Control é composto por soluções de planejamento, vigilância e monitoramento, que oferecem uma completa visão de cenário operacional para a tomada de decisões em uma missão. Recentemente, a empresa concluiu uma entrega internacional, em um país na África, com a instalação de um sistema C3I Center (Command, Control, Communication and Intelligence), que congrega as soluções do Arkhe Command & Control.

O sistema será responsável pelo monitoramento das fronteiras aéreas e terrestres do país em questão. Além do centro C3I principal, considerado o “coração” do atual Programa de Defesa, a solução conta com outros centros fixos e móveis espalhados pelo país, todos com foco na Vigilância Aérea e Terrestre.

A solução Atech tem como base sua mais nova plataforma de produtos de Defesa e Segurança, Arkhe:

–  Arkhe Integrated Surveillance: cujas principais funções permitem o monitoramento, planejamento e controle de operações militares, além da manutenção de uma rede de transmissão de dados estratégicos;

– Arkhe Intelligence: usado modularmente para o processamento de informações nos centros de controle e, desta forma, colaborando ativamente nas análises e tomadas de decisão;

– Arkhe Academy: um Programa de Treinamento e Simulação que cria um centro de formação para operadores e instrutores capaz de desenvolver e aplicar as doutrinas de operação no próprio C3I.

Portfólio

A empresa conta com cerca de 20 anos de experiência e desenvolvimento de soluções em Defesa e Segurança Pública es e integrou todos os produtos e serviços em uma só base – a Família Arkhe, para reforçar o quanto estão interligados e podem ser aplicados nas mais diversas situações, de acordo com as necessidades do cliente.

A Família Arkhe tem como foco cinco eixos principais: Arkhe Command & Control (sistemas de C4ISR); Arkhe Mission & Combat (sistemas embarcados); Arkhe Intelligence (sistemas de inteligência); Arkhe Cyber (segurança cibernética); e Arkhe Academy (formação, simulação e treinamento).

Reconhecida como uma “System House” brasileira, a Atech sempre se pautou pela inovação com o objetivo de ajudar a transformar o país. Com uma expertise única em engenharia de sistemas e tecnologias de consciência situacional e apoio a tomada de decisão, a Atech trabalha no desenvolvimento de soluções inovadoras com aplicações nas áreas de tráfego aéreo, sistemas de comando e controle, segurança cibernética, sistemas de instrumentação e controle, sistemas embarcados, simuladores e logística.

A empresa é responsável pelo desenvolvimento e modernização de todo o sistema para o gerenciamento do espaço aéreo brasileiro. Pela sua atuação, a companhia é reconhecida e foi certificada como Empresa Estratégica de Defesa pelo Ministério da Defesa do Brasil.

 

Fonte: DefesaNet